随后这些布块被输送进“组装”流程。在这条生产线上,有专门做口袋的,有专门做拉链的,形成高效的“生产流”管理。
通过RFID物联系统接入实时信息系统,一件衣服即可完成后面的一系列生产步骤,个性化的生产变得标准化、模块化。
45分钟后,一条符合客户尺寸和款式要求的牛仔裤出炉。通过第三方物流公司,用户在下单72小时后即可收到这款私人定制的牛仔裤。
这就是爱斯达的C2B远程服装定制生产。
用户既可以在爱斯达的平台上网上根据自己的喜好和尺寸下单,也可以在线下体验店通过试穿,由线下店的裁缝师傅帮助测量包括腰围、臀围、腰围、膝围、外长等最舒适的准确数据。
最后顾客可以选择不同颜色的钉扣,甚至是皮牌上的文字内容和图案、在裤子某些位置添加特殊印花等。
客户的定制信息实时传送给爱斯达的智能工厂,即可实现“18秒裁剪、45分钟成品、72小时收货”。
这背后离不开爱斯达自主研发的“智能裁缝”设备和“BMS智能生产管理系统”的支撑,将大数据、互联网、物联网和数字化服装制造技术综合应用。
工业时代把人当机器用,而互联网时代把机器当人用。替代传统手工裁剪的智能裁剪机器设备无疑是提高服装定制效率最行之有效的方案。一小时耗电为50kw的激光剪裁可以平均18秒剪裁一条牛仔裤。图为爱斯达的智能裁缝设备。
爱斯达的智能裁缝集合智能生产管理系统、数据、激光、机电、自动化控制于一体,让服装实现快速个性化裁剪的同时,也降低了人工成本。
很多人都知道青岛红领集团,它是国内最早进行大规模个性化定制变革的传统服装企业,其自主研发的个性化定制平台——男士正装定制领域的大型供应商平台RCMTM,用规模工业生产满足了个性化需求。
不同的是,西装的“定制”似乎是理所当然的,红领要解决的是以更低成本去实现“大批量”定制,而爱斯达模式实现了普通服装又快又便宜的定制。
从技术上来讲,智能裁缝就如同一台超级打印机,可以实现不同面料、全品类服装、个性化设计的快速裁剪。
爱斯达服饰创始人、CEO樊友斌告诉《汽车商业评论》,2013年爱斯达就以实现纯个性化定制为业务的主要方向,当时以为这就是C2B,但是这样做的结果是反而导致回购率并不高,用户粘性低。
衣服不同于装饰品,在体现个性化的同时还要满足功能性需求,比如社交功能,穿出去是否合适等,消费者限于专业知识,很难自己完成。
经历了不断试错、调整之后,樊友斌意识到在转型C2B的过程中,面对用户漫无边际的个性化意愿,解决其真正的需求才是最具核心价值的,而在服装领域,消费者的痛点需求就是尺寸。
不同于国标建立的Y、A、B、C四种体型,现实中,身高和体重产生的组合数量要远远超出这些。过去8年,爱斯达积累构建了一个人体数据模型库,采集了25万个人体数据,形成了3600个人体样板。
这些样板数据被用于在线定制,根据客户填写表格要求的数据自动匹配,无法成功匹配的特殊尺寸则生成一个新的样板,后台就能够在三分钟内完成服装图纸设计,真正实现了“一人一码一版”。
最大限度满足痛点需求,在不影响基本功能、设计美感的前提下提供尽可能多的个性化选择,樊友斌说,这在所有产业进行C2B转型过程中都是通用的。
▲爱斯达的智能裁缝由激光完成裁剪,同时包括图案、印花、做旧等效果都由激光实现。图为牛仔布上印制的爱斯达服饰创始人、CEO樊友斌的漫画头像。樊友斌告诉《汽车商业评论》:“具有先进的制造手法,能够与用户连接在一起,这只是智能制造的开始。打造一条连接上下游的数字供应链才是向智能制造转型最关键的一步。”
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