网易汽车综合1月16日报道
多年来，人们似乎对丰田车的印象还是停留在耐久性好，这在坊间车主的口碑，包括二手车市场的保值率都得以体现。但驾驶质感乏味，也是一个硬伤，在消费者年龄日趋年轻化的今日，无聊乏味似乎就是一大原罪。
不过好在，丰田早有预谋。在最新推出的TNGA架构下的新车，在驾驶质感方面有着全新的垫付和突破。这个概念中，会有中级轿车，也有SUV。在国内，率先进入消费者眼中的就是中级轿车，第八代凯美瑞。
有看TNGA新闻的朋友都知道，这个东东不只是简单的平台化，而是一个全新的设计制造的新理念，体系。目的就从源头开始，精益化设计生产，将更多的成本节省下来并返回到设计研发中，最终让消费者不多掏钱，厂家也不少赚钱的情况下，能进一步提升产品力，做到双赢的局面。
回归到第八代凯美瑞上，最颠覆我们印象的，除了大胆时尚的外观，最重要的还是稳出德味儿的底盘驾驶质感。那么丰田是如何实现如此颠覆式的改革，我们或许可以从第八代TNGA架构的凯美瑞出生地，广汽丰田南沙工厂内找出一些蛛丝马迹。
冲压车间
前文说到，由于第八代凯美瑞是全新TNGA架构下的第一款车，所以车身理应是全新开发而来，自然冲压内制件都要全部从零开始，革新开发。
到底全新TNGA架构有多么革新，举个例子吧。这代为了迎合TNGA新架构的产品生产，厂内光是内制件规模达到了53套模具，71个部品。要知道同级别行业内一般水平都只是在15套模具以内。大量冲压零件内制的一大优势就是主机厂能够直接管控零件品质，保证车身的高精度和高强度。
并且这些结构件部品强度标准也非常高，最高强度达到1180兆帕。钢材拉伸强度达1180兆帕，使用和北美版、日版凯美瑞一样的基板。包括全新第八代凯美瑞的高强度钢专用模具均为日本原装进口，与北美版及日本版凯美瑞使用相同的模具。同时模具进口后会按照量产标准进行现地生产的各种测试，因此新凯美瑞高强度钢专用模具可以稳定地生产高品质板件。
所以大家别嚷嚷着说国外的月亮特别园了，这次可是全球统一标准的。但确实钢板的可成形性，一般会随着钢材强度的提高而降低，所以这次的革新也是给冷冲压成形带来极高的难度和挑战。不过一直以来广汽丰田对他们自己高强度钢生产使用的冷冲压工艺都是非常有信心的。
钢材在冲压成形的过程中会在一定程度上变薄。譬如一台车的钢板成形的变薄率是30%，即一块0.7毫米的钢板，冲压成形后只有0.5毫米了。而广汽丰田钢板冲压成形的变薄率是16%-18%，0.7毫米的钢板冲压成形后为0.62毫米。
由于全新第八代凯美瑞因设计品质提升，需要冲压的覆盖件更加复杂，对面品质要求更高。其中侧围的品质要求最为复杂，要确保2000多个测定点的精度。（25mm为一个测定点）加上钢材强度提升对模具品质提出更高要求，全新第八代凯美瑞的超高强度钢部品模具采用特殊表面处理工艺，硬度更高、耐磨性更强。因此，这些都要由高级技师主理超高强度钢模具维护，导致保养频率为普通模具的一倍。
焊装车间
全新第八代凯美瑞在车身主夹具方面，采用的是丰田公司独有的、代表世界领先技术的内侧夹紧装夹技术。这样做可以让内夹对焊装的干涉大幅度减少，拼装工序焊点数增加，焊点越多，车身精度越高，在移动过程中车身精度的变化会减少。
全数采用高精度焊接机器人打点，保证了焊点的精度与强度。要知道全新第八代凯美瑞新增焊点500多个，整车焊点超过5000个，其中80%焊点为内制。如果焊点的精度和强度不达标，则会煞费了工程师的一番苦心。而为了应对第八代凯美瑞高刚性车身的焊接精度，增打线和总拼线还新增113套高速机器人、高压力焊枪以及电极头整形机、新型涂胶机器人等。
用了高速机器人，光是在打点速度上就能提升20%。而新引进12台新型涂胶机器人，首次使用雷克萨斯工艺高强度结构胶，全车长达16.5m的覆盖量，更好应对高刚性车身的焊接品质，使快速转弯时车身仍具有优良操纵性与乘坐舒适性。
至于其他的提升，包括用上高压力焊枪，让焊枪压力提升夹紧力提高51%；以及电极头整形机保证每焊接一次即做修复、整形，提升焊接精度。还有运用新型涂胶机器人以精确轨迹进行涂胶，提升车身刚性。都是为TNGA新工艺产品的排产做日后的铺垫。
除了工艺方面做提升，检测环节也不能马虎，否则会容易提升返修率，不利于时间和工人成本的压缩。广丰工厂采用的是超声波检测，原理是通过超声波来判别焊点的质量。相比传统的全破坏检查，提高了检查效率，同时从数据上量化了焊点的强度，为整车的强度保证提供了数据支持。
同时还有激光在线测量。其优势是在于检测车体各部件的安装精度，实现即时的精度检测功能，主要是测量翼子板与前门、前门与后门、后门与侧围间的间隙与段差。它能够提供全面、有价值的数据，来分析车身精度的变化趋势，将品质不良消除在萌芽状态。
涂装车间
为了迎合TNGA架构的第八代全新凯美瑞双色车身的个性化配色方案，工厂首次使用双色喷涂工艺，和单色喷涂相比，严格控制双色交界处面品质。这样可以使得第八代凯美瑞运动双色车身和普通车身相比，需要在车身上部再多喷一层黑色漆。从喷漆前准备到完成双色车身喷涂，比普通版本的车型喷涂多出50多个步骤、增加165分钟生产流程，其中两种颜色的交界面需要用30分钟检查。
当然涂料杯切换系统，根据市场不同订单的需求，切换不同颜色的涂料杯，实现稳定平准化生产。并且在不同颜色涂料杯切换时减少涂料损耗，降低环境负荷。包括采用新式六轴机器人喷涂车身及保险杠，也是为了让喷涂更加均匀。
不过双色喷涂的包裹贴膜工艺最难，遮盖膜使用进口材质，步骤要求繁多，用上2个人使用专门治具粘贴需要60分钟。因此最终必须要求工人贴完后密不透风，因为稍有贴合不好就会导致油漆渗漏。员工若想熟练贴膜，必须经历超过100台的贴膜操练才算合格。
看似简单的双色车身方案，工厂内部的工序和步骤其实都是大有乾坤。因此看完此番介绍，你们还会觉得双色车身选装费2000贵吗。
总装车间
除了工艺的改进外，流程上的简化也是能带来明显的效率提升的。比如说全新第八代凯美瑞采用的是散热器+动力总成一体化装载。毕竟整车重心降低20mm、轴距增加50mm，内部构造需更加紧凑，因此采用难度更高的“散热器加动力总成一体化装载”技术，以应对低重心、长轴距化。
而要做到动力总成一体装载，装载的定位条件和要求是有所增加的。比如说要求车辆与发动机的对接角度偏差在0.2度以内，对接点位的间距误差在0.5mm左右，所以这是对作业的两名员工的高精度协同操作提出更高的要求。
最后就是广汽丰田引以为傲的自主品质监查。自主品质监查（英文简称SQA），它指的是从工厂下线的合格车辆中抽取一定台数，使用与“丰田全球出货品质监查”相同的方法和相同的基准来评价车辆品质水平，通过持续监查和反馈，提高品质。品质自主监查班独立于工厂制造部门，从顾客的角度评价整车品质，评价项目超过1500项，每台车评价时间约120分钟。
用事实说话，在“丰田出货品质监查”中，广汽丰田生产线的整车品质连续第5年获得“零缺陷率”评价。这不仅是广汽丰田的骄傲，反馈到客户身上，也是能让消费者在选购时大大地降低心理负担，不怕有故障的车能溜到客户的手上。
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