探访奔驰辛德芬根工厂，解锁百年老厂的转型实践|奔驰|工位|工厂|总成|转型实践|辛德芬根

来源：市场资讯

2026年4月29日，e-works考察团一行走进梅赛德斯-奔驰全球规模最大、历史最悠久的乘用车生产基地——辛德芬根工厂。不同于外界耳熟能详、被誉为“未来工厂”的56号工厂，本次考察的重心是辛德芬根的老厂区，一片自1915年便开始制造汽车、历经百年风雨仍持续运转的工业腹地。工厂占地2.9平方公里，员工3.9万人，目前承担着S级、E级、GLC等核心车型的生产任务。从传统燃油车时代走来，这里并未选择推倒重建，而是在保留原有制造积淀的基础上，通过持续自动化改造与数字化升级，逐步实现兼容燃油、纯电、混动等多种动力形式的柔性生产。这种“在传承中进化”的路径，正是此次考察团最为关注的话题。

内容提要/OVERVIEW

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本文由e-works研究院孙雅量原创发布。

考察团在奔驰辛德芬根工厂合影

Part.01

从飞机发动机工厂

到豪华汽车制造高地

辛德芬根与梅赛德斯-奔驰的渊源始于一战期间的1915年。当时，戴姆勒发动机公司在此建立工厂，专门生产飞机发动机。战后，随着《凡尔赛条约》禁止德国生产飞机，工厂开始转型。1926年戴姆勒与奔驰合并后，辛德芬根工厂承担起车身制造与整车装配的新使命。二战期间，工厂再次转向军工生产，1944年遭盟军轰炸严重损毁，但1946年便恢复乘用车生产，首批下线的是W136车型。

百年之后，辛德芬根工厂已成为梅赛德斯-奔驰集团乘用车生产网络中的核心节点。它不仅是S级轿车的全球唯一产地，也生产E级、GLC、CLS、AMG GT四门轿跑等高端车型，覆盖燃油、插电混动与纯电等多种动力形式。工厂同时集中了集团的生产规划、采购与供应商管理、质量管理等核心职能，并毗邻研发中心与设计部门，形成从概念到量产的短链路协同。

在厂区内部，传统建筑与现代设施交错分布。部分厂房保留了数十年前的结构，但内部设备已多次更新换代；另一些区域则经过彻底改造，引入自动化物流、数字化检测与柔性装配系统。这种“旧瓶装新酒”的改造模式，使得辛德芬根既没有放弃百年积累的技术与人才基础，又能够持续吸收新的制造理念。

作为奔驰全球制造体系中的“旗舰摇篮”，辛德芬根老厂区承载着品牌对豪华轿车制造标准的长期坚守，也见证了一家百年车企如何在产业变革中保持竞争力。

在接待中心，考察团了解到辛德芬根老厂区完整的转型脉络。从传统燃油车生产基地，到兼容燃油、纯电、多动力形式、多车型柔性生产的现代化工厂，老厂区并未采取“另起炉灶”的方式，而是在保留原有制造积淀的基础上循序渐进地完成数字化改造。

例如在总装环节，厂区引入模块化预装与主线合装相结合的生产模式。动力总成、仪表板等部件提前在分线完成预装，再通过AGV配送至主线对应工位，实现不同配置、不同车型的混线生产。质量管控方面，厂区逐步将关键工序数据化。无线数控扭矩扳手、在线检测工位、车辆身份识别系统等设备被嵌入到原有生产线中，使得每一辆车的关键装配数据都能被记录、上传和追溯。数字工具没有取代人工经验，而是成为工人判断与操作的辅助。

这一选择背后是现实的制造逻辑：辛德芬根老厂区占地广阔、建筑密集、设备布局复杂，若全面重建，不仅投资巨大，还将中断生产并流失大量成熟技工。因此，奔驰采取了一种模块化改造的策略，即按车间、按产线、按工序逐步引入新技术，而非一次性整体替换。这种渐进式改造路径，给考察团留下了深刻印象：数字化转型不一定要从“白纸”开始，在尊重既有制造体系的基础上分阶段升级，同样可以实现柔性化与高质量的生产目标。

Part.02

万吨冲压之力下的精密节奏

考察团第一站来到冲压车间。这里是车身覆盖件成型的起点，也是老厂区传统制造力量与现代自动化技术交汇的典型场景。

车间内的冲压设备来自米勒万家顿与舒勒两个品牌，其中米勒万家顿冲压机的冲压压力达到6.1万吨。巨大的压力机依次排列，钢卷经过开卷、落料、拉延、修边、冲孔、翻边等多道工序后，变成形状复杂的车身外板与结构件。这些模具全部由奔驰旗下供应商制造完成，以确保尺寸与表面质量的一致性。

为了保证冲压精度，车间内设有专门的模具调试区。约900名员工负责模具的调试与维护，区域内配备1600吨调试压机，用于快速验证模具状态。当车型切换或模具更换时，整个更换流程由电脑自动控制完成，耗时仅约8分钟。这种快速换模能力，使老厂区能够在同一生产线上灵活切换不同车型的覆盖件。

此外，车间内还可进行钢、铝等不同板材的冲压工作。铝材相较于钢板更轻、更易成型，但回弹控制与表面保护要求更高。老厂区通过专用模具设计、工艺参数优化与自动化传输，实现了钢铝混合生产条件下的质量稳定。

一个容易被忽略的细节是车间的环境控制。冲压设备运行会产生振动与噪声，而辛德芬根工厂紧邻居民区，因此厂房在建设之初便在地基中额外铺垫了厚达8米的高标号混凝土，并在下方安装液压油池以吸收振动。这种对周边环境的长远考虑，体现了德国制造业在规划阶段便将社会责任纳入工程设计的传统。

辛德芬根工厂冲压车间的串联冲压线

（来源：Sutherland Presses）

Part.03

600台焊接机器人

构筑的多材料连接体系

离开冲压车间，考察团来到焊装车间。这里是车身从板材走向骨架的关键环节，也是老厂区自动化程度最高的区域之一。

车间内配备了超过600台KUKA机器人，可兼容钢铝混合、多材料轻量化车身的焊接需求，自动化率达到98%。操作人员主要负责部分工序的上料、机器人检修与异常处理，其余焊接、搬运、涂胶等作业均由机器人完成。

在工艺层面，奔驰构建了一套“热连接+冷连接+胶接+复合连接”的多层次连接体系。热连接以中频电阻点焊为核心，搭配激光熔焊、Arplas无痕焊等工艺，用于同种金属或特定强度区域的高效连接；冷连接以自冲铆接与流钻螺钉等专利技术为核心，专门破解钢铝异种材料连接的难题。与此同时，胶接与复合连接被广泛应用，单台车身结构胶涂敷长度超过200米，广泛采用胶铆、胶焊等复合方案，以提升车身刚度、密封性与碰撞安全性能。

质量保障方面，焊装车间通过激光在线测量、三坐标测量、超声波检测以及破坏性检测等手段，全方位监控车身尺寸精度与焊点质量。对于轻量化车身而言，连接点的可靠性直接关系到整车安全性，因此老厂区对连接质量采取了“多手段并行、全过程追溯”的严格策略。

焊装车间的高自动化率与多工艺协同能力，是辛德芬根老厂区能够在百年建筑中持续生产高端豪华轿车的重要基础。它表明，自动化改造不必依赖全新厂房，关键在于将机器人、工艺知识、质量检测与生产管理系统有机集成。