10月20日，2026奇瑞全球创新大会集中发布AI大模型、自研芯片、Robotaxi、飞行汽车及新能源等领域的技术成果，展现奇瑞向“以AI驱动的全球智能科技公司”转型的技术积累。作为其中的重要组成部分，V2G、迅龙秒充、无线充电及固态电池等三电相关技术，将汽车的使用价值进一步延伸至能源互动与未来出行。
在量产产品端，风云纯电双子星A9、T7近期持续热销：A9上市首月位居10~15万元纯电中型车销量榜首，9月交付超7000台、订单突破20000台；T7上市24小时大定锁单23188台，9月交付超6168台、订单超16000台。两款车型全系标配的犀牛电池，是支撑双子星长续航与安全品质的重要基础，也承载着用户对长期可靠用车的需求。创新大会期间，奇瑞邀请媒体与用户走进犀牛电池制造工厂，从原料处理、极片加工到电芯封装与整包集成，了解制造工艺、质量管控与测试验证如何保障电池品质，呈现风云纯电双子星A9、T7长续航与安全表现背后的技术实力。
拓展能源价值 布局未来出行
在奇瑞此次发布的技术布局中，电池的角色正从车辆的动力来源，延伸为连接汽车与电网的能源载体。行业首发交流V2G规模化场站，让车辆能够在低谷时充电、高峰时向电网放电，参与削峰填谷。按照大会公布的测算，用户预估年收益可达3000元以上，实际收益取决于当地电价和运营规则。围绕长期充放电的使用需求，方案以0.1C充放电、精准控制及360°安全防护兼顾能源利用与电池安全，并规划于2029年在全球建成2万座“车网互动计划”V2G场站。
当电池承担更多能源功能，补能方式也在发生变化。迅龙秒充公布了充电5分钟续航500公里的补能能力，并以浸没式液冷散热与电网调峰等技术，兼顾高功率充电和电网运行需求。无线充电则把补能融入停车过程，通过自动泊车与自动充电实现“即停即充”，传输效率不低于92%。从缩短充电等待，到减少连接充电设备的操作，技术创新正着眼于用户每天都会遇到的用车环节。
在推进补能技术创新的同时，奇瑞也围绕能量密度与安全性能，加快下一代电池研发。此次展示的固态电池电芯能量密度达到400Wh/kg，在200℃高温热箱测试后仍能正常工作，中试线规划于2027年投入使用。从前沿技术研发到量产产品应用，制造与验证能力是关键环节。走进犀牛电池工厂，能够进一步了解奇瑞如何通过工艺控制与质量管理，保障风云A9、T7所搭载电池的品质。
精度贯穿产线 品质始于细节
犀牛电池工厂的建设与投产，源于奇瑞在动力电池领域的长期研发积累。2008年，奇瑞建立动力电池开发团队，次年建设磷酸铁锂方壳电芯中试线；2022年，总投资100亿元、规划总产能25GWh的铜陵电池基地启动建设，一期项目仅用9个月便建成投产。从中试研究走向规模化生产，奇瑞逐步打通材料、电芯、BMS、PACK及整车应用，使电池能够与整车同步开发，将续航、安全和耐久需求前置到设计与制造环节。
对于全系搭载大容量犀牛电池的风云A9、T7而言，长续航不仅需要充足的电量，也需要电芯保持稳定、一致的表现。产线的第一道匀浆工序，便将材料重量配比精度控制在千分之一级。与此同时，五道除磁将磁性异物控制在100ppb以下，尽可能降低细小异物刺穿隔膜、引发内部短路的风险。用户看不到的配比偏差与杂质，正是制造环节需要逐一控制的变量。
这种对细节的关注，贯穿极片加工与转运。涂布产线通过五架式面密度检测及CCD检测及时识别偏差，再由智能闭环系统调整；湿膜区采用手术室级洁净环境管理，减少粉尘对电芯绝缘可靠性的影响。进入切叠环节，绿光切割控制毛刺，磁悬浮物流减少机械摩擦与粉尘，让前一道工序形成的品质，在后续流转中得到延续。电芯成型后，还需通过外观缺陷与密封性等多项检测，进一步把控制造质量。1.3亿像素超高清CCD摄像头结合AI识别制造缺陷，自主开发的背压氦检则从内向外、从外向内双向检查密封性。贯穿生产流程的8000余个控制点、300余道质量控制门，将质量要求落实到各个制造环节；原料、电芯与电池包的信息纳入20年大数据追溯体系，实现制造过程可查询、质量问题可追溯，为车辆交付后的质量排查与维护提供依据。
安全经受验证 承诺落到实处
电池从工厂走向道路，面对的是碰撞、涉水、充电和长期停放等多样工况。犀牛电池以“犀晶、犀盾、犀云”贯通材料与电芯、电池包及车云管理，将制造阶段的安全要求延续到使用过程。电芯经过10针针刺测试仍不起火、不爆炸，并经受50%形变测试；搭载于A9、T7的电池包，则以31层超强6D防护和“三横一纵”结构增强防护能力，兼顾200kN侧边抗挤压能力与IP68防水等级。在结构保护之外，电池状态也处于持续监测之中。云端系统提供7×24小时守护，实时分析温度、电压、内阻等300余项信号，故障预警时间小于5分钟。即使车辆停放，监测也持续在线，让安全保障从外部防护延伸至内部异常识别。
从电芯、电池包到云端监测，犀牛电池的多重安全防护进一步通过整车极端测试得到验证。风云A9联合中汽中心完成六大串行极端挑战，同一台车连续经历锐物刮底、底部撞击、颠簸涉水、浸水淋雨充电、高温充电及针刺测试，考验多重工况接续发生时的防护能力。在“火焰山100℃温差”挑战中，车辆从-40℃极寒环境进入60℃高温暴晒环境，并接受复杂路况路跑，电池性能保持正常。风云A9还以满分成绩获得2026版中国电动汽车火灾安全指数（C-EVFI）五星证书，成为该版首个五星轿车。
严苛测试之外，规模化装车积累了更长时间的使用记录。截至2025年，犀牛电池累计装车4.3万台，整体行驶超12亿公里，单车最高行驶16万公里，保持“0自燃、0电池事故”的记录。依托研发、制造与验证积累，奇瑞对A9、T7作出动力电池安全兜底承诺：首任车主、非营运车辆，若因动力电池自身原因导致整车发生热失控损毁，将赔付同款新车或不低于原车配置的新车。技术保障与企业责任由此落实到用户的长期用车中。
双子星实测见实力 长续航兼顾安心出行
工厂中的制造精度与品质管控，最终要落到车辆的实际表现上。风云A9全系标配70kWh犀牛电池，CLTC纯电续航655公里，实测续航达到745.7公里。大容量电池配合峰值效率达95%的12合1超集成高效电驱，让长续航既有电量储备，也有整车能效支撑，为日常通勤和跨城出行提供更多余量。
面向家庭用户，风云T7同样将长续航作为全系基础配置，标配65.05kWh犀牛电池，CLTC纯电续航600公里，实测续航达到681.6公里。其12合1鲲鹏超能电驱综合效率达到90.8%，配合低风阻设计，减少车辆行驶中的能量损耗。从城市通勤到周末出游，充足的续航储备让家庭行程安排更加灵活，也减少了频繁补能的牵挂。
从创新大会走进电池工厂，奇瑞的技术布局与量产能力有了更具体的连接：前瞻研发拓展汽车与能源的应用空间，精密制造和严格验证则保障当下的产品品质。对于风云A9、T7用户而言，这些投入最终体现为日常出行中的续航表现，以及长期用车的安全保障。以制造品质承接技术创新，也让纯电双子星的市场热度有了持续兑现用户信任的基础。
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