众所周知，轮毂的瘦身是车体轻量化中相当重要的一环，因为轻量的轮毂对于减轻簧下重量、让轮胎滚动更高效发挥着举足轻重的作用，进而让车辆的转向和操控表现的更加出色。而碳纤维轮毂则刚好满足这一系列要求。


碳纤维轮毂的制造工艺

在跑车发烧友的“梦想性能组件清单”中，碳纤维轮毂占有重要席位。即使在选择屈指可数的超级跑车世界里，目前也只有柯尼塞克(Koenigsegg)提供了碳纤维轮毂选装件。2013款Agera R搭载了世界上第一个中空、一片式、超级轻量化的碳纤维轮毂，这个轮毂使用了柯尼赛格最新的Aircore技术，在降低约20kg的簧下质量的同时，还能保证坚固和安全。整个轮毂上唯一的金属部件就是轮胎气门嘴，其余部件均为碳纤维打造。

通常来说，降低整备质量有利于提升车辆的动力性能，而降低簧下重量(未被悬挂支撑的那些车辆部件，如轮毂)则能显著提升车辆的操控性能。较低的簧下重量有助于减少车轮转动惯量，显著缩短车辆对驾驶员动作的反应时间，使车辆拥有更快的启动、停止以及转向速度。在颠簸起伏路况下，悬挂对保持车辆贴地性有着至关重要的作用，较低的簧下重量将大大减轻复杂路况下悬挂部件的运作出力幅度，使车身姿态更加从容。

而大量使用碳纤维轮毂，轮毂必须经受路缘撞击、紫外线照射和化学品接触、极端高温耐久性测试等一系列测试。人们对碳纤维的一个常见误解是，碳纤维强度虽高，但属于脆性材料。事实上，某些碳纤维配方可能具有这种硬但脆的特性，但碳纤维树脂所具有的高耐久性正是轮毂部件所追求的。

在碳纤维轮毂的研发过程中，车轮面临的最严峻的测试之一是以高速撞击路缘。如果没有合理的设计，这会对轮毂和轮胎造成严重的损坏。凭借较轻的重量、先进的结构和轮毂中的树脂成分，以及极其先进的MagneRide电磁减振器，碳纤维轮毂使得车辆簧下重量得以大幅度降低，从而进一步提升悬挂反应速度，可以大大减少冲击的损害程度。

在赛道测试过程中，制动系统在极端条件下会产生大量热量，这对碳纤维复合树脂材料来说是一大挑战，需要采用最先进的热障技术加以应对。几十年来，为了提升在极端受热条件下的耐久性，航空航天业内采用陶瓷涂层方法处理涡轮叶片材料。该技术也用于顶级开轮式赛车中(如F1)。

碳纤维轮毂研发中使用等离子电弧喷枪将陶瓷材料液化，并将其涂布在轮毂内圈的关键部位以及辐条背面；形成厚度极薄、硬度堪比金刚石的涂层，能够可靠地使用树脂隔热，降低车轮温度，使车辆能够承受住最富攻击性车手在赛道的激烈驾驶。

当轮毂暴露在极端恶劣的强紫外线环境、腐蚀性盐类和道路化学物质中时，为了实现碳纤维轮毂的耐久性，需要研发特殊涂层，保护这种树脂免受环境影响。这就要求所有汽车部件都拥有完美光滑的表面，这对碳纤维部件极具挑战性。


制造过程：制造碳纤维轮毂的第一步是制造预成型内部碳素结构，其由精确制造的、排列入机织织物的碳链组成。随后这些结构将被置入采用先进制造技术的模具中。该结构一旦组装完毕，就会被注入树脂，并在高温下完成固化。这一生产流程确保碳纤维轮毂的一次成型，减少了辐条与轮缘的粘接，从而确保轮毂拥有最高强度。