20世纪90年代末

日本学者首次提出

旋压制造工艺

此工艺是将低压铸造与热旋压成型技术结合

实现“质量接近锻造轮毂，成本接近铸造轮毂”目标

顾名思义

旋压属于铸造的分支

它在铸造基础之上

对轮辋部分进行旋转冲压

从而

改变轮辋部位金属的内部结构

使之

内部分子呈更高密度的纤维状排列

因此

相比普通铸造

旋压技术有更高的力学性能表现

主要表现为：强度更高、韧性更高

另外

经过旋压的轮辋

有着更薄的切面

轮圈的整体重量也得到降低

综上所述

这就是大家喜欢旋压工艺的原因

通过图文

可使得大家更容易理解“什么是旋压技术”

温馨提醒：以下是MMX旗下的FFM技术运用

第一步

通过感应炉预热后的胚件

固定在大型高速旋压的设备上

使胚件与其专用的特殊内筒模具匹配后

启动旋压成形开始

第二步

大型高速旋压设备开始高速旋转

启动二次加热设备使旋压的轮辋部份恒温

同时启动高压轮旋转工作

使其与特殊内筒匹配的专用模具的双重压力下

强力挤压轮辋

使胚件轮辋部份拉伸塑造出初步轮辋造型

第三步

保持高速旋转和高温保护分子不被拉伤

反复高压旋转使轮辋拉伸

以塑造出高强度的轮辋薄壁

并到达预先设计的尺寸规格

第四步

调整速度

自上而下精塑轮辋薄壁

整个塑造轮辋造型的过程

是提高铝合金的晶体结构更为紧密

分子组织更加细化并呈纤维状

有效提升材料的延伸率

抗拉强度和屈服强度的优势

通过上述的图文介绍

大家应该了解一个旋压轮毂是如何制作出来的吧？

不过

FFM技术之下的旋压单品

它的独到之处

你真的了解？

回顾一下

旋压的过程中

双旋压轮让坯体轮辋变薄变长

同时

内部金属结构发生变化

提高强度和轻量化

可谓

一举两得

不过

轮辋的厚度关系到轮毂的载荷

载荷越高

轮辋厚度越厚

反之

载荷越低

轮辋厚度越薄

因此

轮辋厚度不能一味地减少

换句话说

主流的最大载荷

仅有690KG

MMX FFM技术之下

载荷直达725KG

相当于

每个轮毂提升35KG的载荷水平

整车的轮毂载荷提升了140KG

大大提高轮毂的抗冲击力

大大减少轮毂变形的可能

大大提高了行车的安全性

还有一部分人关心

例如

FFM F101的尺寸重量

目前已下探至

9.2KG

是的

一个具备高强度、轻量化、设计力的FFM轮毂

就这样炼成了

FFM品牌遵循家族中

“高强度不等于材料堆积，材料性能、产品设计和结构要达到最佳的平衡才是灵魂”的重要观点

高强度与轻量化

一直是矛盾体

对设计力的考验

没有想象中简单

三大守恒

三者平衡

更是难上加难

所以

内行看门道

轮辋的加强筋设计

轮唇J位的不等厚度设计

...

还有

辐条设计它既要考虑径向受力

也要顾全垂直的支撑

关键是

它的设计力也讲究

因此

它也是FFM技术的精华所在

高于轮毂行业的试验标准

MMS

基于日本JWL以及VIA标准

将每一项测试极限进一步提高

利用更为严苛的试验条件

进一步提高

轮毂的耐疲劳度和耐冲击性能

将FFM轮毂产品的安全性能提高30%