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“低成本自动化改善”是什么？

在现场第一线的操作者，在推进自主保全活动中，“自己的设备是自己保全”，磨练了对设备的关心和改善的心，每天的生产活动容易做的工作和困难的问题，通过自己的点子解决，各种各样的改善和努力。

注1 :日本能率协会自1971年开始提倡的TPM（Total Productive Maintenance：全员参加的生产保全）活动的8个支柱之一。

这个操作员的人的“改善”的多，是日本自古以来的低成本自动化人偶一样的原理。利用滑轮、曲轴、齿轮、链条等装置，利用手工不花钱，少花钱的“改善。

在日本能率协会，从制造现场诞生的“改善”方式，1994年以后，被命名为“低成本自动化改善”，随后便积极的普及与推广，像丰田、索尼等大企业也积极响应。另外，为了正确的普及低成本自动化改善，要有共同的认识是非常重要的。

“低成本自动化改善”的定义是以下的：
“机构的结构简单”
“没钱” （低成本）
“过量、浪费、不均衡的改善”

其结果， 创造性的改善事例可以为其它任务做为借鉴，并可以提升员工自主创新能力。 这些改善，直接或者间接地提高质量，提高生产效率，故障降低，停机停线率降低，保全性、安全性提高，换模时间的缩短，刀具交换时间缩短，零件供应、搬运效率的提高，原单位的效率提高，噪音降低，节省了能源等，取得了积极的成果，操作人员也轻松和开心的工作。

图1：机械提升装置，减少人员弯腰 当零件重量降低时，会自动举升到适合的高度

图2 德式自动提升机 欧美企业观则时通过电气化来实现，投资成本相对较高

对比可以发现，图1纯粹的机械结构，无需加电，且成本低廉，图2设备初始投资会相对较高

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为什么现在，“低成本自动化改善”备受关注？

近年来，“低成本自动化改善”备受瞩目，积极地在很多企业引进的背景下，我认为这是由于中国的制造业环境的变化有很大的关系。

根据宏观经济观测调查显示，中国企业在2015年增速放缓，生产销售量锐减，市场需求不旺盛，导致企业对新的设备投资不积极 。当下企业如何抑制设备投资是一个很大的经营课题。

在这样的时代背景下，企业为了国内生产生存的原因，全体人员参加的“低成本自动化改善”也引起了关注。另外，“低成本自动化改善”，对设备投资额的削减效果当然的事，对人才培养也产生了巨大的效果。因此，当市场景气恢复的时候，收获效益也最快。

我想介绍实际的“低成本自动化改善”事例。在某汽车厂商中，当时因景气的低迷等，销售预测很难，所以在新车的计划阶段极力控制新的设备的引进，在现有设备上积极地采用“低成本自动化改善”。其结果可以降低新车销售价格，实现了超过计划的销售。

图3 日产横浜工厂的低成本自动化改善 获得2014改善大奖

另外，某机器设备制造厂，加工后的零件，以前用机器人进行方向转换，发送到下一工位。就连操作者也要转身改变方向，但利用低成本自动化，把加工好的零件的方向转向90度。这个改善的费用仅仅在几千元，节约了60万元的机器人成本的同时，也大幅降低了机器人的运行成本和维护成本。

图4 90度水平位移 减少工人转身

像这样，“低成本自动化改善”，提高生产性和成本削减等，对各种各样的损失降低了巨大的成果。并且，今后的设备投资方面也产生好的设备建设“低成本自动化”也改善了重要的作用，并且LCA（Low Cost Automation低成本自动化），即设备的低成本化也有贡献。

再者，具体的“低成本自动化改善”的引进，在“低成本自动化改善教育道场”开设的开设和公司内的“低成本自动化改善展”的举办，进一步将设计部门和生产技术部门的“低成本自动化改善”的研究和标准化的推进重要。

图5 周转容器自动对接系统演示 常配合AGV使用，空满交换同时进行

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低成本自动化改善的原点

原点是“可以轻松地工作”，就如一开始我们介绍的一样，减少人员弯腰，转身等，降低劳动强度。

低成本自动化不仅仅是提高效率，而是让员工更轻松地工作。是一个改善工作方法的工作，自己在日常工作中有困难的问题是由自己的想法解决的。 当陷入僵局的时候，生产技术部门和保全部门商量，智慧拿来主义是非常有效的，但要注意的是，决不复杂化。

日常生活的各个地方也有“低成本自动化改善”的提示。在过去的展的作品中，有玩具，烹饪器具，从雨伞等方面得到了启发。对开门的冰箱和厨房便利商品等也，家庭主妇困惑的事和有就好了的样子，日常生活中扎根了的「低成本自动化改善”产品。

并且，“低成本自动化改善”的眼睛被培养的，到目前为止产品制造现场的各种各样看不见与看得见的浪费，以及机器的笨重，危险，难操作， 脏 ，噪音等，很多的课题。通过“低成本自动化改善”来解决这些课题，在3 K职场的排除等方面，成了很大的成果。工作安全，以轻松的方式，结果就是工作变得快乐。

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低成本自动化改善案例

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丰田式低成本智能自动化

《丰田式低成本智能自动化高级研修班》

TOYOTA-LowCost Intelligent Automation Seminar Introduction

一、T-LCIA研修背景

激烈的市场竞争中，企业从暴利、野蛮生长走向微利时代，需要以更低的成本、更好的品质取胜。

用工成本的增加：人口红利逐渐消失，招工难、用工荒。人工费在成本中所占比例不断升高.

生产模式趋向多品种，小批量。

传统思路下的自动化需要投入大量的资金，是一种高投资、高效益、高风险的发展模式，很难为大多数中小企业所采用。

二、T-LCIA研修特色

三、T-LCIA课程收获

【过往T-LICA课程学员微信群学员分享部分内容截屏】

【往期课程及辅导场景】

【往期部分学员成果展示】

四、T-LCIA老师介绍：

杨清风

标杆精益高级顾问老师

高级精益改善专家

丰田式低成本自动化研究专家

核心专长：

精益改善——精益变革、 LCIA低成本智能自働化改善与导入、管理研修、LCIA人才培养及认证

精益现场——新工厂规划与3P、内部物流规划、KANBAN拉动 、物流仓储设计及实施

职业经历——十五年丰田现场实战及培训经验，接受过丰田系统严格训练

五、T-LCIA内容和行程安排

学 习 内 容

一：基本意识

1.成本低减的整体认识

2.什么是低成本自动化

3.丰田对低成本自动化的思考与实践

4.低成本自动化实现的前提条件

二：构想力

1.装置改善的基本构想及原则

2.改善事例学习构造、原理和思路

3.经典装置机构的分解学习

4.经典装置机构最佳方案讨论，设计练习

5.综合性优秀改善事例学习

三、改善力

1.认识浪费及问题点查找表使用

2.工程分析

3.作业分析

4.录像分析法应用

5.动作经济原则

6.手元化

7.少人化

8.山积表

9.改善点发现的方法

10.改善的着眼点

四、实践力

1.改善的基本步骤

2.困难作业岗位观察（视频观察发现问题）

3.改善持续效果（标准化）

五：实战演练

1. 学员公司难点痛点案例分析(文字或者视频版)，切实帮助企业解决难题

2.学员讨论，老师指导，在辩论中强化改善思维

3.输出相应解决方案（画出结构图） ，让学员带着改善方案回企业

4.观看机构装置视频，剖析优秀机构的原理原则

5.根据方法分组画出结构图，实践体验构思过程

6.分组讨论结构图可行性

7.方案论证

六：改善实施

分组实践，制作经典低成本自动化装置

七：效果确认

1.验证使用效果(安全、品质、操作性等）

2.每组成果发表，确认本次低成本改善目标达成

八：总结

1.今后开展方向讨论，强化改善应用思维，学以致用

2.效果持续化(如何通过标准操维持)

3.回顾,总结课程

4.结业仪式&颁发结业证书，合影留念，课程结束

【研修费用】：人民币 6880 元/人（欢迎企业组团参加，组团更优惠）

企业组团价：

1、3人16000元（7.8折优惠）
2、5人24000元（6.8折优惠）

费用包含：培训费、组织费、交流 座谈、资料费、餐费。

往返交通及住宿费自理。

【参会对象】：

  • 董事长、总经理、副总经理、生产总监；

  • 制造技术、精益革新、IE推进、设备、工程主管/经理/总监；

  • 现场改善主管、班组长和骨干人员，及其他对LCIA感兴趣的人士。

【上课地点】： 广东芬尼克兹节能设备有限公司

广东省广州市南沙区大岗镇天元路3号

【培训证书】：课程结束后颁发学习证书。

【联系方式】：广东精益管理研究院

联系人：

郑老师 手机：15011945140

马老师 手机：13609706291

邮箱：569749082@qq.com

【温馨提示】：1.本次研修只接受课前银行转账，不接受现场现金交费;

【备 注】：转账时，请备注企业名称，感谢配合！

《丰田式低成本智能自动化高级研修班》回执表

每期班限额40人，请填好此表并发邮件至：569749082@qq.com。我机构收到此报名表为报名成功，如当期名额招满请顺延下一期。

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是 入住时间： 退房时间：

双标间 间 大床房 间。

否 此表可复印

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