精益供应链，来源于精益管理，是指将从产品设计到顾客得到产品整个过程所必需的步骤和合作伙伴整合起来，快速响应顾客多变的需求，其核心是减少、消除企业中的浪费，用尽可能少的资源最大程度地满足客户需求。
精益供应链最早可以追溯到丰田生产模式，通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统（企业）能很快适应不断变化的用户需求，并精简生产过程中一切无用、多余的东西，最终达到包括市场供销在内的生产各方面最好结果。
目前，制造业重新成为全球经济竞争制高点，在中国经济逐渐步入中高速增长新常态、中国制造业亟待突破大而不强旧格局的背景下，“中国制造2025”战略应运而生。中国制造2025设置了从2020到2025年制造业的四项主要指标：“创新能力”、“质量效益”、“两化融合”、“绿色发展”。这四大指标的实现“必须坚持问题导向，统筹谋划，突出重点……全面提高发展质量和核心竞争力”。其中“坚持问题导向，统筹谋划，突出重点”，正是精益管理的精髓所在。
1、 精益生产助力企业竞争力提升
2000年左右，在激烈的市场竞争和巨大生产力过剩压力下，随着精益生产理论的成熟，精益方法也在汽车制造业之外传播开来。无论是国企、名企还是外资公司，都期望通过精益生产降低浪费、提高效益，中国的精益生产学习自此从被动模仿走入了主动探索的阶段。从企业应用层面来看，一部分企业在实行精益生产上获得了较大的成效。长春一汽是我国应用精益生产最为成功的案例企业。上海汽车工业总公司导入精益生产方式后，通过实施精细化管理和准时化管理，最终制造成本逐年下降5%，生产效率逐年提升5%。海尔、联想、TCL、华为、格力和比亚迪等代表中国先进制造水平的企业，都对精益生产进行了系统的研究，根据自身公司现状特点，制定与自身相符的精益生产方式，创造着不同的经济效益。
2、精益供应链借力新技术发展
精益化和六西格玛方法曾帮助各行各业的制造商减少生产过程中的浪费和可变性，大幅提升了产品质量和产出水平。在传统精益的全盛时期（始于丰田采用精益化生产），领先的制造企业可以实现10-15%的生产率提升。而如今，制造企业能实现2-3%的生产率提升已较为不易。目前，精益供应链正在借助诸如物联网、3D打印等新技术寻求发展。通过物联网技术，可以实现全过程物料跟踪，帮助制造企业在成本降低、缩短供货周期等方面进行改进。通过3D打印技术，可以实现部件与组装成本的降低，进而降低制造成本。
3、精益供应链促进制造业可持续发展
作为世界第二大经济体，我国人均GDP从1960年的90美元增加到2016年的8123美元。在维持经济高速增长的同时，中国政府和13.9亿民众也正面临着可持续发展形势严峻的问题。在大气污染、水污染等环境问题的频繁出现下，环境保护已成为眼下中国最迫切的问题。采用精益供应链，通过减少浪费进而降低对环境影响，可以促进制造业可持续发展。例如，许多导入、实施精益思想的企业在不增加投资的情况下，利用现有的设备、场地可以成倍提高适销对路产品的生产，从而减少了钢材、水泥的使用。有些企业通过实施精益可以把库存的周转率从每年4次提高到26次，不仅节约了库存资金而且减少了货物的搬运，从而减少、甚至消除了叉车的使用（节约了电或柴油）。
作者\秋月 编辑\尹嚞 图片\喆喆 网络
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