精益生产最早诞生于丰田，之后逐渐推广到全世界，很多500强公司特别是汽车行业都在推行精益生产。每个公司都会根据自己公司的实际情况把这一套理论作一些改动和升级，但万变不离其宗，一般都是从下面六个方面着手进行改善。
1.提升产品品质
为什么把它放在第一位？因为产品的质量直接决定了品牌的口碑，现在消费者越来越重视产品的品质，同时也是影响消费者选择的最重要的一个指标。
改善提升品质从来都不是一个部门的事情，如果仅靠质量部，是根本无法解决质量问题的，它需要所有人拥有保证质量的意识。但提升全员品质意识需要一个潜移默化的过程，我认为比较靠谱的做法是成立一个跨部门的多功能团队。
团队由具有丰富经验的各部门优秀员工组成，每天跟进产品，针对产品生产过程中发现的问题，及时分析，制定改善措施，并尽可能快速的执行，这一方法特别针对新项目试产到量产之间，能有效的保证品质改善。
2.提升生产线平衡率和生产效率
一个工位快太多会产生等待时间，慢太多则会造成堆积，无法完成工作，这就涉及到工位之间的平衡。 改善后的瓶颈工位只要满足节拍时间就行了，这样才做得出满足客户需求的产量。
举个例子，一个新车型预计年产量5万辆，以一年285天工作日计算，每天需要生产175条线束，我们公司是每天工作10.5小时(一个班次)，那么Tackt Time=(10.5X3600)/175=216m/pcs，也就是说每个工位工作时间不能超过216秒。
流水线有两台焊接机B1/2，B1的时间是223秒，B2是207秒，这是不合理的；从B1调整1个焊点去到B2, 改善后 B1 215秒，B2 214秒，拉低了瓶颈工位满足了节拍时间还做到了工位平衡，在这个过程中，平衡率和效率是相辅相成的。
在汽车线束行业，有两种生产模式，第一是工装板流水线，适合发动机舱和内舱大线束，第二种是单板生产，适合各种门线/天窗/保险杠等小线。
无论哪一种，追求效率都是必要的，仔细观察整个过程中的细分动作，定义哪些动作是需要消除的，哪些动作是必须的但是可以优化的，客观统计分析拿出方案进行改善。节省时间意味着在提升效率的同时有可能节省人员，当然，这需要付出相当的耐心和细心。
3. 优化布局
第一是工厂整体布局。首先考虑不同区域之间要分开，以线束为例，包装测试/总装线/预装线/切线区和预装VK区要按照生产的顺序(从前端往后端)依次以区域为单位安置。
整体布局定下来以后，人员走动和物料运输的线路也要定下来，一般按照矩形放置(物料/机器)和直线行走的规则来，尽量避免绕路，节省人员走动和物料运输时间。
第二是具体工位人员和物料之间的安排。一个原则，让员工拿取物料和电线便捷不易出错。工装板/物料桌/线架是线束工厂内三种物料放置承载体；很多时候，工装板成为轻便物料放置的首选，像卡钉/扎带/胶布等小件物料，因为员工面对工装板直接拿取即可，无需转身。
稍大一点的物料，像连接器/保护套管/需要组装的塑料件等一般是放置在员工身后的物料桌上，转身即可拿取，无需走动，以上是总装区的物料放置。
预装区物料和电线一般放置在专用线架上，每种不同电线有标签库位可以识别。员工面对线架，先按照指导书找准电线，如下图，短线放在盒子里，长线可以悬挂起来，拉出电线插入对应连接器孔位完成预装，每种电线都有自己的标签区分，颜色相近的电线(多是绞线)隔远分开放置避免员工拿错。
说到线架，还有一种更为简便的，把线架和工装板整合在一起，员工直接面对操作基本无需转身，适合简单不复杂的门线等小线束，在提高效率的同时提升了空间利用率。
关于布局的第三点就是提升空间利用率。 如何在有限的空间内摆放尽可能多的工装设备物料，还要让它们和谐共存是一门学问，需要在工作中根据实际情况具体处理，在节省空间的同时兼顾员工操作便利，像上面那种线架就是比较成功的案例。
4. 消除浪费，降低员工疲劳程度
这里有一套评分标准，根据定义对当前工位打分，分数越低意味着越需要改善。
下面我们来看看实例，下面是员工拿取物料的图片，可以看到已经大于30°了。改善后不需要弯腰，轻松拿取物料。
再来看一个距离的问题，物料距员工太远，需要走动，这不合理需要改善。
还有对工位进行定位，员工只能在限定的范围内走动，避免要浪费体力和时间。
很多类似问题需要我们在工作中不断发掘改进，减少浪费以及不合理操作导致的不必要的疲劳，员工一旦疲劳品质和效率必然下降，如何营造一个尽可能舒适良好的环境也是整个制造业需要面对的。
5.生产物流看板系统
现如今看板系统越来越多的被运用于大部分工厂中。看板是后端拉动前端，需求方拉动供应方，生产的数量基本都是准确的，用量决定产量，很少产生WIP，是一种“触发”机制拉动系统。
生产现场人员众多，由于分工的不同而导致的信息传递不及时的现象时有发生。而实施看板管理后，任何人都可从看板中及时了解现场的生产信息和自己的作业任务，避免信息传递中的遗漏。
6. 电线优化，线束行业特有
在一条成品线束中，保证产品质量前提下，电线越少意味着重量越轻，成本越低。一般来说，项目初期试样阶段就应该对线束全部电线长度做一个全面的统计，看看哪些电线过长或过短需要优化，这需要精准的模拟和评估。
有一点值得注意，关于电线，我们的原则是宁愿长也不要短，因为电线如果长了，后面还可以优化，可以剪短；如果电线短了，就完全没有其他办法，会直接导致质量问题。再加上不断有变更，所以电线优化的工作是需要持续改善的，一步到位的情况基本很少见。
电线长度涉及品质/效率/成本，因此，电线优化的工作在线束制造业里很重要，“增之一分则太长，减之一分则太短”，全凭个人功力。
今天在这里只是抛砖引玉结合个人经验简单介绍。精益生产的核心目的只有一个：降本增效，如何围绕这个核心开展工作值得我们每个人研究和深思！
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