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请先看下面一组设备故障下降数据。
在项目开始前，主要设备故障累计11789分钟，通过4个月的改善，设备故障下降65%以上。
一、为什么你的企业有设备人员，设备故障还是频发？
1）生产人员对设备的维护不重视，造成设备劣化；
2）设备人员只是临时的对应，没有从根本上解决问题；
3）维修技能不足，都是师傅带徒弟，对故障的诊断判断能力不足，维修时间长，维修不可靠，导致故障频繁发生；
4）没有改善意识，设备厂家设计机械结构与电气控制系统存在缺陷，但是维修人员没有能力发现，只是被动的更换备件；
5）设备说明书不齐全或缺失（操作说明书、机械图纸及电气控制说明书、系统部件说明书等），专业技术人员需要学习设备控制系统的专业知识。
在很多情况下，很多国产设备，没有很详细清晰的说明书，需要设备人员去摸索，这就造成了维修周期长。
二、为什么你的企业做不好WHY-why分析？
Why-why分析是设备故障降低的经典应用工具，原理非常简单，但是很多情况下，企业做Why-why分析的时候，偏离主线，没有抓住设备的结构原理，功能，性能来分析，往往是因为经验害死人。
同时，把现象和原因搞错了，因果关系逻辑搞不清楚。举个例子：
辅导前：
辅导后：
各位益友，前后对比一下，看看有什么差异？
三、为什么你的企业有设备点检表，但是没有检查出问题？
1）员工不懂设备结构原理，培训机制缺失；
2）员工只是被动填写；
3）设备管理部门没有发挥作用，设备管理部门有一个很重要的职能就是检查员工执行点检的有效性，这个一般企业执行的都比较差。
上面提到的案例企业，他们在设备故障降低后，设备维修人员就有足够的时间来进行设备知识的讲解和保养技能培训，这样，逐步进入一个良性的循环过程。
四、对于设备的备件的选型，为什么老师指点这样改，而我想不到呢？
在这方面，和自身具备的设备专业知识有很强的关系，需要学习专业方面的知识。
例如，厂家设计的使用感应器，电磁阀，轴承、密封件等有可能为了降低设备成本，一年时间就坏了。 需要从备件的选型，材质去考虑。
同时要考虑安装位置是否合理呢？电压稳定不？电流稳定不？阀芯是不是变形？
是不是和周围的环境有关系？是不是要改善？安装的位置是不是有其他方面的后遗症？什么样的型号才适应设备的动作呢？
如果你的企业
①设备管理人员还处于救火状态，是一个“彻头彻尾的消防员”；
②生产管理人员因为设备问题焦头烂额；
③经常凌晨两点接到维修电话；
④经常因为设备问题，产出不能保证，影响交付；
⑤经常因为设备问题，影响品质的稳定性；
就需要学习掌握以下设备故障降低的套路方法：
1.团队准备：
2.物品清单准备：工欲善其事必先利其器。
1）会议室（白板、笔、投影仪、A1白纸10张）
2）设备清扫准备（清扫工具、维修工具、备品备件、劳保用品等）
3）记录员（定点拍照、记录准备）
4）确定清扫人员、清扫设备及部位、任务分工
5）安全教育和危险预知训练
3.实施步骤：
-清扫就是点检 -点检就是要发现不合理问题 -解决问题就是为了防止再发
这一次，为了帮助更多的企业，具备设备故障排查的专业能力，学习专业的设备保全知识，有效降低设备故障，提高生产效率；
他还原了自身20余年的设备管理经验，打造出这门不同于“ 学院派设备故障降低理论”， 而是结合企业的实际设备状况，能够切实降低设备故障的“两天一台机实战课程”：
课程收益
通过两天一台机培训项目，除了设备故障降低的实际收益外，你还可以获得：
1.设备故障原理分析（why-why分析）；
2.设备清扫工具的制作；
3.OPL的标准执行方法；
4.标准格式的设备保养标准及检查表；
5.标准格式的设备清扫顺序表；
6.标准格式的设备清扫标准表；
课程计划
第一天
-9:00-10:00简单讲解实施方法，准备工作及任务安排；
-10:00-12:00现场进行设备初期清扫；
-13:30-14:30问题点汇总并制定改善对策；
-14:30-17:00焦点问题why-why分析并制定改善对策，晚上对策实施。
第二天
-9:00-10:00困难部位自制清扫工具设计；
-10:10-12:00OPL编制；
-13:30-16:30编制设备日常管理标准；
-16:30-17:00效果总结及后续计划。
老师简介
黄得华老师
作为TPM专家，主要专注于汽车、机械加工、钣金、印刷、铝业、软磁、化工、家电 、食品、新能源等行业的设备管理及持续改善，
对于企业导入TPM，自働化体系构建和提升员工技能水平，诊断、辅导、优化、再造企业设备管理体系，引入世界先进管理手段都有丰富的经验。对制造业设备有深刻的理解。
黄得华老师曾为八十家企业提供TPM项目咨询服务，主导50余家不同行业企业的设备管理, 授课人数超5000多人次，为企业培养了很多的核心改善人才，受到顾客的高度认可。
黄得华老师曾在松下电器负责公司设备管理和TPM活动的规划及总体推进，设备国产化推进，备品库存低减活动，修缮费低减活动，设备生产效率及品质改善提升，生产成本低减及TPM技能培训。
熟悉设备类型有铸造、冲压、退火、压铸、机械加工各类设备、超声波清洗、装配、焊接、涂装、烘干、检测及各类运输和动力设备等自动化设备。
对人-机系统相结合的精细化管理独到见解，曾完成铸造设备对环境污染改造工程及对退火设备的控制系统升级改造和冲压、压铸设备快速换型（由2.5H降低到0.2H）成果显著；对焊接设备CT由25S降低到8S；
完善CBM及TBM的管理和各类设备MTBF为50%以上，MTTR为50%以上，工厂OEE达85%以上；设备改造方面对LCC及LCP作出重大贡献。
顾问特长
TPM体系的构建及咨询项目的系统辅导 现代设备管理技术应用 企业核心技术人员培养
主讲培训课程设备管理系统 TPMSMED 节能降耗设备目视化管理 备品管理
部分项目业绩：
2008～2009年为浙江东磁集团TPM项目压机设备OEE提升20%，压机设备故障时间下降30%，MTTR下降30%，SMED下降35%，品质提升25%。
窑炉能耗下降30%等，得到精益生产推进室和公司领导的高度评价。
2009年为隆鑫公司TPM项目辅导，组装线OEE提升30%，组装设备故障时间下降45%，MTTR下降45%，品质提升20%获得员工和公司领导的较高评价。
2009年为华润集团某印刷企业进行设备TPM项目导入，印刷机设备OEE从55%提升至75%，设备故障时间降低了25%，MTTR下降30%，换型时间降低了45%。
2010年为佛山自生电力公司推进淬火设备节能降耗项目，MTBF上升40%，年度节省金额150万元。
2011年为湖南协力液压公司推进设备TPM项目，珩磨机OEE从50%提升至80%，故障时间降低了40%以上，培养设备保全人员4人。
2012年信源集团辅导精益生产项目模切设备OEE提升25%以上，MTTR下降36%。
2013年为美的微波炉辅导TPM，高端车间故障率下降38%，OEE提升24%，冲压车间OEE提升35%。
2014年为维达纸业（辽宁、浙江）辅导TPM，造纸设备故障率下降67%，OEE提升30%以上，培训技术人员40人。
2014-2015年为美的中央空调事业部辅导TPM，冲压设备故障率下降68%以上，OEE提升20%以上，培训技术人员30人。
2015年为TCL辅导TPM，压铸设备OEE提升30%以上，MTTR下降38%，培训技术人员80人。
2016-2017年保利协鑫中能事业部辅导TPM，空压机设备“零故障”至目前已持续6个月，MTBF延长40%以上，OEE提升15%以上，培训技术人员达50人。
2017—2018年深圳崇达集团辅导TPM项目，月度同期比设备故障及维修费用收益46.09万元。
2019年攀钢集团TPM推进中。
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辅导案例
某家电企业
某化工企业
某钢铁企业
某线路板行业
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文章编辑：Blean
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