目视检查是通过人的眼睛或借助简易的放大或辅助工具，对工件表面进行观察的方法。目视检查是无损检查领域最早使用的方法，目前来看，航空器无损检查约80%以上依靠目视检测来完成。早在1995年FAA（美国联邦航空局）就提出了目视检测的相关要求，我国也在2009年发布了航空器目视检查的行业标准MH/T3019-2019。

小编作为一名救捞系统从事多年直升机维修工程师，深知目视检查对于直升机救助和飞行安全的重要性。因此，通过查阅、翻译、整理相关资料，编辑了一篇具有救助直升机特有属性的目视检查损伤分类的订阅号文章。参考资料包括S-76AMM（ 直升机维护手册），EMM（发动机维护手册），GOODRICH救助绞车维护手册，GOODYEAR直升机轮胎手册，航空器目视检查的国家行业标准MH/T3019-2019，AIRBUS第20章标准施工。

下面，请大家跟随小编一睹为快

1.Abrasion磨损

粗糙区域。磨损程度可以分为轻度、中度或重度磨损。原因：在运动表面之间存在摩擦物或细小的异物

2.Bend弯曲

局部结构的一般变形，区别于局部损伤，如凹陷或锤击。原因：受力不均匀或受热不均匀。

3.Blistering起泡

凸起的区域，表示表面与基底分离。通常出现在电镀表面。（见剥落）

原因：面与面的不完全结合，通常由于水分、气体、热量或压力的存在而加剧

4.Break折断

完全分离成两片或更多片

原因：疲劳、冲击或过载

5.Burnishing打磨

多用于描述轴承，金属表面的摩擦导致表面平滑（不伴有材料去除，通常表现为区域外缘的轻微变色）。通常出现在滑动轴承的表面。如果磨光覆盖整个负载区域，并且没有 pile-up的迹象，则不会造成损害，部件可正常运行。

6.Chafing磨损

两部件间具有有限行程的摩擦。

轮胎磨损图片

7.Brinelling压痕

多用于描述轴承，滚珠或滚柱轴承座圈上有凹痕异物在负荷区滚动。

原因：不正确的装配或拆卸技术，例如，通过施力安装轴承。

注：在承受过冲击载荷的振动轴承上，经常会出现压痕。

8.Chipping碎片

从金属块中分离的细小金属屑。常见于滑油系统，例如S-76发动机Chip Detector 金属屑探测器。不要和剥落相混淆

原因：由于冲击、划痕、夹杂物或部件误处理而引起。

9.Crack裂缝

局部折断.

原因：冲击过载、划痕或材料缺陷引起的应力过大

10.Dent凹痕

小而光滑的圆形凹痕。由于敲击或加金属碎片撞击压力而导致的表面集中过载，。原因：钝物或部件敲击零件；工作失误。

11.Flaking剥落

电镀或喷漆表面的脱落。

原因：不完全粘合；大面积起泡

12.Fretting Corrosion 摩擦腐蚀

在高压下，螺栓表面可能会发生变色。在钢的部分，颜色是红褐色，在镁或铝上，氧化物是黑色的

原因：在高接触压力下，两个表面的轻微相对运动造成严重的摩擦，造成金属的损失和氧化

13.Fracture破裂

见折断

14.Galling咬合

金属从一个表面转移到另一个表面，如微动、腐蚀或点蚀

（S76-主旋翼翼尖罩配重双头螺杆、主减油滤双头螺杆检查项）

15.Gouging圆凿

材料从表面的位移;一种切割、撕裂或置换的效果

在运动部件之间存在较大的异物（动剪形臂检查项）

16.Nick压痕

由于部件或工具撞击而造成的尖锐的痕迹

17.Pitting点蚀

不规则形状的小洞，表面的材料被腐蚀或剥落而除去。腐蚀点蚀通常伴随着腐蚀剂对基体材料的作用而形成的沉积

18.Peening锤击

物体反复撞击物体表面的变形，（参考喷丸硬化）。

19.Pick-Up切削

金属的卷起，或从一个表面转移到另一个表面

原因：在没有足够润滑的情况下，两个表面的摩擦。在压力下表面之间存在砂砾。常见于过压咬合部件启动的阶段。

20.Scoring刻痕

锐器或外来颗粒在运转过程中造成的较深的划痕、凹槽

原因：锐器划伤或在受载表面之间存在具有相对运动的碎屑

21.Scratches划痕

由尖锐的物体或粒子在表面上的移动造成的窄而浅的痕迹

原因：不小心处理零件或工具;操作过程中出现砂粒或细小颗粒

22.Seam缝

表面上，裂纹已经闭合，但没有焊接;通常由铸造或加工中的缺陷引起

23.Stresses应力

应力通常分为5种:

Compression 压缩-直接相对的力的作用，它倾向于把一个零件挤压在一起

Tension - 张力-直接相反的力的作用，倾向于拉在一个部分

Shear -剪切 相互对立的平行力之间的剪切作用

Torsion - 扭转-围绕一个公共轴的相对力之间的作用

Shock - 冲击-瞬间施加压力

24.Swell鼓包

图示为S76发动机输出轴柔性联轴节变形鼓包

25.BURR毛刺

尖锐的突出物或粗糙的边缘。

原因：加工操作不当，过度磨损，喷砂

26.corrosion腐蚀

表面被化学作用破坏。

原因：有腐蚀性物质存在。

27.Electrolytic action电解作用

原因：金属间的电化学反应

28.erosion侵蚀

通过化学品、热气体的流动造成物质的流失。

原因：腐蚀性液体或含脂油的流动。

29.Fatigue疲劳

在反复的应力作用下，脆弱部位逐渐屈服。疲劳区域脆弱点向四周延伸。脆弱点可能是工具凿痕、尖角、刻痕、裂缝、夹杂物、擦伤、腐蚀等。

30.GLAZING釉

在轴承表面形成坚硬光滑的表面。

原因：压力、油和热的结合

31.GROOVING开槽

光滑的圆沟，如被磨去棱角的刻痕。

原因：磨损集中，部件相对运动异常;部件未对准。

32.GUTTERING深蚀

较深的集中侵蚀。

原因：扩大的裂纹或缺陷，发动机高温气体的烧蚀。

33.INCLUSION杂质

金属内部的异物。表面的杂质表现为黑点或黑线。

原因：制造过程中部件内部材料的不连续

34.SPALLING剥落

表面材料逐渐剥落。

原因：表面裂纹、夹杂物或类似的表面损伤，在载荷作用下导致表面逐渐断裂。

35.TORSION扭转

外部扭转与剪应力相反。

36.Separation分层

由于粘附力的丧失，通常是由过载或受热不均引起的

37.Birdcage鸟笼

钢索严重松毂导致钢索无法保持原有固形。

38.Kink扭结

钢索不正确的收放，或钢索束受压松动扭结

39.Necking缩颈（变细）

是指在短范围内钢索直径显著减小。缩颈可能是内钢丝断裂的迹象。出现需进行钢索更换。