丰田精益生产JIT获取利润总的来说是通过消除浪费降低成本。如何消除浪费降低成本呢？是通过适时适量生产、弹性作业人数和质量保证这三点。
实现适时适量生产的实现，首先是通过“准时化生产JIT”。而在“准时化生产JIT”中，主要是通过“生产批量极小化”和“生产同步化”的具体方法。
在JIT生产方式倡导以前，世界汽车生产企业包括丰田公司均采取福特式的“总动员生产方式”，即一半时间人员和设备、流水线等待零件，另一半时间等零件一运到，全体人员总动员，紧急生产产品。这种方式造成了生产过程中的物流不合理现象，尤以库存积压和短缺为特征，生产线或者不开机，或者开机后就大量生产，这种模式导致了严重的资源浪费。在福特时代，降低成本主要是依靠单一品种的规模生产来实现的。随着社会进步与发展，顾客产品需求从单一需求向多元化发展，但是在多品种中小批量生产的情况下，这一方法是行不通的。因此，JIT生产方式力图通过“彻底消除浪费”来达到这一目标。由于生产的产品品类增多，就要频繁更换磨具（换模），缩短作业更换时间就称为了关键。例如，丰田公司发明并采用的设备快速装换调整的方法是SMED法。丰田公司所有大中型设备的装换调整操作均能够在10分钟之内完成，这为“多品种、小批量”的均衡化生产奠定了基础。
生产同步化，即工序间不设置仓库，前一工序的加工结束后，使半成品立即转到下一工序去，装配线与机械加工几乎平行进行（由于设备按工艺流程布局，零件的机械加工和产品装配线同步进行，流动）。生产的同步化通过后工序领取这样的方法来实现（后工序领取，前工序补充领用量，使半成品得以持续补充不间断。
通过“缩短作业更换时间”和“后工序领用”的方法，实现了生产的均衡化。生产的均衡化，是指总装配线在向前工序领取零部件时应均衡地使用各种零部件，生产各种产品。
所有以上的流程的实现，都是通过“看板管理”。
通过“准时化生产JIT”，可以达到“少人化”这一目的。
同时，“少人化”实现了“弹性作业人数”。所谓少人化，是指根据生产量的变动，弹性地增减各生产线的作业人数，以及尽量用较少的人力完成较多的生产。这种“少人化”技术一反历来的生产系统中的“定员制”，是一种全新的人员配置方法。
实现这种少人化的具体方法有两个：一是实施独特的设备布置，以便能够将需求减少时各作业点减少的工作集中起来，以整数削减人员。其二是为了适应这种变更，作业人员必须是具有多种技能的“多面手”。另外，从作业人员的角度来看，意味着标准作业时间、作业内容、范围、作业组合以及作业顺序等的一系列变更。
质量保证是通过"自働化"改善的设备或系统，可以达到两个目的，一个是不生产不良品（实现零缺陷），即用简便的机械替代人的劳作,减轻作业强度,提高工作效率;另一个是可以节省监控设备运行的看护人（实现省人化）,既异常发生时的自动停机功能。同时，"自働化"也为“弹性作业人数”的实现奠定了基础。
自働化是让设备或系统拥有人的"智慧"。当被加工零件或产品出现不良时，设备或系统能即时判断并自动停止。通过"自働化"改善的设备或系统，可以达到两个目的，一个是不生产不良品（实现零缺陷），即用简便的机械替代人的劳作,减轻作业强度,提高工作效率;另一个是可以节省监控设备运行的看护人（实现省人化）,既异常发生时的自动停机功能。自働化是有人字偏傍的,强调的是人机最佳结合,而不是单单的用机械代替人力的自动化。所以，"自働化"与一般意义上的自动化不是一回事。
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