作者|唐小军

来源|起点精益

文末有彩蛋福利~

原标题：精益从心改善，改善由我做起 ——记“神舟线”SW改善周

全文总计1308字，需阅读4分钟，以下为正文：

如今，随着国内疫情基本稳定，除部分湖北籍以外的员工基本到岗，生产系统的精益改善周也悄然启动，为有效支撑公司CVD（核心驱动）指标及制造部年度任务目标达成，公司中端一部于3.30-4.3在底十一车间“神舟线”展开了首个标准化改善周。

01

改善前期准备

本周改善以“底部标准线搭建”为主题，通过PQPR（产品家族）分析发现，全包中底凉鞋类产品占春夏在后订单的30%，

于是确定将该类产品线作为改善对象，计划标准人数（21人）及产量（65对/小时），改善周前期，以车间主任为组长的改善组核心成员讨论明确了具体的改善目标及改善思路，并确定了改善周KPI目标，制订了相应改善周里程碑计划。

02

3S基础改善

3S改善是一切改善的基础，所有改善始于3S，终于3S，改善第一天，改善组对包括U线、线边库、休息区等进行全面检查，

并对找出的30项问题分类（1S、2S、3S）整改及跟进维持，在以往的3S改善过程中，往往是改善容易维持难，为帮助员工养成良好的3S素养，

改善组针对全体员工进行了3S强化培训，并通过每天检查提醒，以帮助员工养成随手整理、及时清扫的好习惯。

03

全包中底产品族产线连续流改善

在以往的全包中底凉鞋生产中，包中底被当作底料辅件在线外批量加工，不仅造成较大的库存浪费，有时还容易因断码停产，

且提前生产易致前期问题未发现形成批量返工浪费，改善组先对包中底工序重新编排（将五对定义为一个单件）并作时间观测，

将包中底节拍与U线节拍调成一致，再将水蜘蛛配帮（楦）改为两箱系统，一箱（车）约20对，当第一车配帮完时，第二车中底也刚好包完并衔接上第一车，从而形成较好的连续流作业。

04

品质跟踪及改善

品质是改善过程中的第一客户指标，为有效降低返工率，改善组将每天的主要返工问题项进行帕累托分析，

并对返工前三项问题现场持续跟踪研究，找到导致问题产线的关键工位并现场指导员工操作，使返工率稳步下降。

05

标准化改善及改善收益

试跑是标准化改善的核心内容，为有效提升产线效率，改善组通过对各工位进行多轮时间观测试跑，找出明显浪费以消除总加工时间，

并通过工序调整将平衡率由71%提升至78%，并将产线节拍由原来的58秒降至52秒，理论上，每小时产出可由原来的60对提升至69对，

通过多轮试跑，在人数不减少的情况下，实际产量已由原来的44.4对/小时提升至65对/小时，

在实际试跑过程中，改善组对每个小时首末工位在制品及节拍严格监控，发现超节拍或在制品堆积问题立即疏导，以确保改善目标达成。

06

改善周汇报及后续维持

改善过程固然重要，改善周总结汇报也必不可以，它不仅可以检验我们的改善结果是否偏离方向及能否满足管理层的期望，还可帮助改善组总结沉淀改善方法，为后续改善积累知识。

改善组通过对本周改善过程梳理总结并形成PPT，并于4.3日组织汇报,汇报结束,制造部唐总在充分肯定了本周的改善成果，并希望生产团队能落实维持周行动计划，以确保员工习惯养成及长期改善效果达成，

与此同时，唐总还提出，由于目前疫情影响，部分关键岗位员工未到位，加之新员工技能还不熟悉，相信后期在达成10小时650对目标的基础上，还可持续提升人均效率。

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