不锈钢焊接后的表面处理-亨孚科技
不锈钢的性能是由特定的合金元件得到的，其中铬起着主导作用。铬与氧结合形成极薄且坚硬的氧化铬膜，保护底层不锈钢。在氧化铬薄膜存在下，我们称金属处于钝化状态，不锈钢具有耐腐蚀性。因此，不锈钢的耐腐蚀性归因于与空气接触时自然形成耐腐蚀氧化层的能力。
1.由于损坏或污染，耐腐蚀性降低
当膜被损坏并且存在其他形式的污染时，钝化膜被阻止自然再形成，因此可能发生腐蚀。不锈钢的所有有益性能都可能在加工过程中受损，如热处理或机械加工，如焊接，切割，锯切，钻孔和弯曲。由于这些处理，不锈钢表面的氧化物保护膜通常受到损伤或污染，不能自发和完全钝化。因此，即使在相对较弱的腐蚀条件下，也可能发生局部腐蚀和生锈。当使用时，它会导致关键系统的失败，甚至更糟糕的是，不能满足最终产品的要求。
A.焊接会导致焊缝内外侧和焊缝附近的零件加速氧化。因为有可以看到氧化的变色区域，所以颜色与氧化层的厚度有关。与焊接前不锈钢上的氧化层相比，变色区域的氧化层相对较厚，成分发生变化(铬减少)，降低了局部耐腐蚀性。对于管道内部，可以通过使用适当的反吹方法将氧化和变色降至最低。焊接后，通常需要进行焊后处理，如酸洗和打磨，以去除氧化层(着色并恢复耐腐蚀性)。通常使用颜色图来确定焊缝是否需要按照颜色水平进行酸洗。然而，这个决定是主观的。原则上，每种颜色都表示存在氧化和受影响的氧化层，因此耐腐蚀性降低。
B.机械处理通常使用机械或非机械污染的表面。有机污染物可能是由润滑剂引起的。无机污染物，如杂质铁颗粒，可能是由于接触工具造成的。通常所有的表面污染都引起斑块。此外，外部铁颗粒可能导致电化学腐蚀。腐蚀点和电蚀是局部腐蚀形式，需要水处理。因此，表面污染通常会降低不锈钢的耐腐蚀性。
2、表面处理
为了处理表面、去除变色和恢复耐腐蚀性，有许多后处理和方法。这里我们应该区分化学方法和机械方法。化学方法包括酸洗(浸泡、用酸洗膏或喷涂)、辅助钝化(酸洗后)和电解抛光。机械方法有：喷砂清理，用玻璃或陶瓷微粒喷丸清理，湮没，刷洗和抛光。
虽然所有方法都可以产生焊缝，但是没有任何机械后处理可以提供适合苛刻应用的腐蚀性能。化学方法用于去除表面上的氧化物和其他污染物，而机械方法可以清除由先前去除的材料、抛光材料或湮灭材料造成的污染。各种污染，尤其是外来的铁颗粒，可以被称为腐蚀的来源，尤其是在潮湿的环境中。因此，最好在干燥条件下清洁机械抛光表面。
酸洗后，为了去除所有污染物和酸洗残留物，用水适当清洗非常重要。最后的冲洗应使用软化水进行，以避免钙渍和污染物嵌入不断增加的氧化层中，这是建立钝化层所必需的。此外，由于使用化学方法(酸洗和电解抛光)，耐腐蚀性得到提高，因此铁在酸洗溶液和电解液中比其他金属溶解得更快。据此，表面富含铬，变得更加惰性。因此，化学方法如酸洗和电解抛光是唯一能恢复不锈钢在焊接和其他表面损伤处的耐腐蚀性的后处理方法，这些损伤发生在焊接之前。这实际上与不锈钢的种类无关，浸泡在槽中酸洗或使用酸洗膏或喷涂的效果没有区别。
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