常熟位于江苏省南部，是由苏州市代管的县级市，距离上海80公里左右，紧挨长江三角洲产业区。

汽车产业是常熟重点打造的三个千亿级产业之一。常熟现有国际级汽车研发中心1家，整车企业5家，零部件生产企业79家，其他服务型企业3家，企业总资产252.48亿元。而我们今天要介绍的观致汽车生产基地就位于这里。

观致常熟生产基地占地共715000平方米，建筑面积19万平方米，初期产能15万辆，最大设计产能可达30万辆。众所周知，汽车制造主要有4个环节：冲压、焊装、涂装和总装。

焊装车间

观致生产基地的焊装车间相当于5个标准足球场那么大。焊装车间主要是把冲压成型的钣金零部件通过夹具定位，使用焊接、折边、涂胶等工艺完成白车身的拼接。冲压件从供应商处运达后第一站就是焊装车间。在焊装车间，主焊线工位拥有来自ABB和KUKA的147台焊接机器人，主要负责观致汽车的侧围拼接，主焊线自动化率达到了95%。

观致基地将点焊作为主要的焊接工艺，观致生产的每一辆车，焊接点达6000个，高于行业20%，焊接合格率达到99.8%以上，也超过了行业平均标准0.3%。 不仅如此在门盖处采用了机器人涂胶技术，并在车门边缘使用了先进的tabletop包边工艺技术。

除了有先进的涂装技术上，在设备选择上，观致也毫不含糊。常熟基地的焊接车间由德国蒂森克虏伯和爱达克两家工业巨头承担建造，设计节拍36JPH，每台白车身完成只需要85秒。车间标配了世界闻名的NIMAK点焊枪、H&W的焊枪控制器。在焊装检查方面，配备了Tessonic超声波检测仪来检查点焊的质量，每天都会抽查一辆车进行全车所有焊点的检查，和若干辆车型进行部分关键焊点的检查，确保每一辆从焊装车间制造出的白车身质量都保证完美。

涂装车间

当车身焊装完成之后，通过流水线就运达了涂装车间。在涂装车间白车身需要通过水洗、脱脂、磷化、电泳、烘干、涂抹密封胶、再烘干、上色漆、烘干和检查等数步工艺才算完成涂装。

观致汽车涂装车间使用J-Flex旋转浸渍系统。该系统使得车身可自由翻转360°，具有涂装无气泡、耐腐蚀、膜厚均一且内腔覆盖率高等优势。

在观致的涂装车间，环保似乎成为了最大的主题。观致采用了国际上著名的意大利Geico公司的干式喷漆室。相比普通的喷漆技术，利用干式喷漆室不消耗化学药剂，还省去了水循环系统和除渣系统，使得整个系统更加紧凑和环保。

总装车间

完成焊装、涂装之后，半成品的车身就被运输至总装车间，完成最后的装配工作。总装车间接近于8个标准足球场面积。T型布局，物流动线更优，节约时间和人力成本。

进入车间，第一感觉就是亮堂，除了灯光照明以外，工厂还引入了自然光，除了节能环保之外，也使得冷冰冰的机器也变得暖了起来。总装车间的内饰线、底盘线、合装线、完成线、检验线等都有详细分工，确保更高效的生产及防止生产系统错误。

在总装车间，每一辆汽车都会经历3分钟雨淋喷射测试，此外还会抽出一定比例的车进行10分钟深度雨淋检测，及15小时超高强度雨淋喷雾，相当于10级强台风的雨量，确保每一辆车的密封性能。 整个总装车间有17个站点检查，9个质量门检测，进一步把控产品质量。

在观致汽车基地，从一块板材到成品车辆，总共需要经过36道质量检测保障，只有全部通过才能从工厂交付到消费者手中。观致通过执行标准化的作业流程确保了每一台观致车的质量能够有所保证，始终践行着品质的力量。