从2005年开始，中国的农机产业总产值连续10年保持了两位数的增长。在2012年时候，中国的农机产业就已经是世界第一了。2000年，全国主要农作物耕种收割综合机械化率32%，2018年达到了68%。
但在规模扩大的同时，我国农机产品达到国际先进水平的却不多。高端农机靠进口，尤其表现在高性能拖拉机上。比如，300马力以上高性能CVT拖拉机，喂入量每秒12公斤以上的高效谷物联合收获机，都是空白。
国外农机比较普遍的测产和反馈调控系统，说白了也就是农机作业时候就能预测产量；遇到因为土地不肥沃导致影响长势的情况，还能够自动修改机器强度参数的系统。而我国使用的大型收割机，还是以纯机械式收割机为主，这些收割机对驾驶人员的经验要求很高，也只有他们才能驾驭农机，这让不少农民对农机既喜欢又恐惧。
正在山东青岛举办的2020中国国际农机展上，江苏沃得农机介绍自家的一台油菜收割机时候，表示整机的损失率仅有8%，销售量也不错，已经超过了5万台，在2013年就获得了国家技术发明二等奖。而说到痛处，则是那大机械里面的小零件。一条小小的三角带是日本进口的，价格居高不下，为此不得不与上下游企业共同研发，才能保证以后不产生产品依赖，不被“卡脖子”。
而研发，则是从农机的基础数据、生产标准，甚至连农机的检验检测设备都要从头来过，没有一个步骤是可以跳过去的。要实现联合收割机拥有检测损失率、含杂率和破碎率等数据，就需要实现收割机的智能化，这些全部都要集成于传感器上，但想要获得这些传感器，只能花高价购买国外同行的整机，这无疑是一笔巨大的经费，仅靠企业力量完全不够。
同样的情况，也出现在拖拉机行业中。目前拖拉机行业的领头企业，有约翰迪尔、凯斯纽荷兰、爱科、CLAAS、道依茨法尔、马恒达、久保田等，它们有两个共同特点，一个是自制率高，它们几乎都有发动机、变速箱、车桥、驾驶等部件的总成或者半总成自制能力，二个是它们拥有悬挂系统、制动系统、液压系统、自动导航系统自制能力。
而因为网红现象而出现在农民眼前的一些企业，则有一个通病，那就是都走了轻资产运营，甚至直接核心部件外包的道路。为啥第一拖拉机东方红、东风农机能在行业内持久，就是因为有核心部件的自制能力。这样做的好处就是能最大限度的控制产品品质，保障各个部件之间拥有最好的匹配度，也能保障自家产品拥有“独家秘笈”和核心技术，这也是一大卖点和竞争优势。
不过说起来容易，做起来就难了。“农机之困”何解？问题就在核心部件自制上，可不论核心部件研发费用，还是人工成本，这可都是一笔巨大的固定成本，并且还是长期的投入。但做的长久的品牌，在中国国际农机展上每一届都能见到的“老牌子”“名牌子”，都是通过长期的投入来获得产品拥有话语权的。而那些“设计在内，生产在外”的轻资产运营，投机取巧，不想投入，核心外包的企业，注定是不长久的。
中国国际农机展其实就是产品质量的比拼大赛，一直参展的企业，无疑都是前期投入很大，核心部件自制的厂家，但越到后期它们却越轻松。那些昙花一现的企业，则刚好相反，前期运营很轻松，业绩却一年又比一年难。
如果您要选择农机产品，您是选择有自主技术、匹配度更高的“老牌子”，还是那些轻资产运营，技术外包的“网红”品呢？
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