为应对新能源产业的爆发，面对汽车产业电动化、网联化、智能化的发展趋势,早在2017年,上汽大众就发布了“共创2025”战略计划。随着该战略的推进，上汽大众聚焦转型升级，在新能源汽车、智能网联等领域持续投入，致力于成为电动汽车领域的领先者。新能源汽车工厂，是“共创2025”战略的重要成果之一，也是上汽大众面向未来、实现2025战略的重要里程碑。

今年四季度，上汽大众首款ID.家族纯电动汽车ID.4 X已与公众见面，并将于明年上市，为消费者带来智能环保的全新出行感受。在ID.4 X上市之前，让我们来到上汽大众新能源汽车工厂，探寻ID.车出生地的奥秘。

MEB平台车型“专属工厂”

上汽大众新能源汽车工厂位于上海安亭，是大众汽车集团全球首个专为MEB平台车型生产而全新建造的工厂。新工厂项目总投入约170亿元，规划年产能30万辆，于今年10月正式投产，是目前国内生产规模最大、效率最高的纯电动汽车工厂。新工厂自规划之初就自带自动化、数字化、智能化及绿色环保的基因，大规模应用领先的制造技术、实现生产数据互联互通，不断提升智能化生产水平。

流智能化工厂 面向“云互联”

工厂运用多项大众汽车集团首次或国内首次使用的自动化装备，是上汽大众首个实现工业无线网络全覆盖的工厂，目前最先进、智能的标杆工厂，进一步提升自动化率与生产效率，保障生产品质稳定。

工厂采用1400多台工业机器人，应用RFID人工智能识别技术、光学识别技术、AR/VR技术、无纸化工厂理念、能源管理系统等先进技术和智感装备，实现制造全过程的智能化和数字化。大量的AP生产无线热点，依托四大核心系统：中央监控系统（SCADA）、设备智能管理系统（TPMS）、生产关键指标动态管理系统（PMS）、能源智能管理系统（EMS），构建智慧工厂管理平台，打通信息流，实现从设计、生产到销售各个环节的互联互通，最终实现全过程智能化生产。

【中央监控系统（SCADA）】：收集工厂各车间的生产过程中信息数据，实时监控工厂的生产状态，并整合传输至数据湖储存，实现生产网联化。在此基础上通过开发算法，将核心监控信息传递给生产、质量、设备、能源、物流等系统，形成一个智能制造闭环系统。

【设备智能管理系统（TPMS）】：利用智能设备可实时监控设备及零部件的运行状态，并实现对点巡检、报修和备件管理的无纸化智能系统管理，将设备层的数据进行收集、分析和处理，对设备全生命周期进行全方位数字化管理

【生产关键指标动态管理系统（PMS）】：通过对工厂管理中的关键指标进行动态系统化监测管理，实时监控、动态跟踪每一台车的质量信息，利用后台大数据分析实现质量控制目标。

【能源智能管理系统（EMS）】：在耗能设备上安装智能表具，对工厂5大能种进行动态监测、预警高耗能指标；同时利用大数据和云计算，分析和预测车间能耗，实现精细化的能源管理。

绿色车间 绿色智造

冲压车间

冲压车间建筑面积约31680㎡，主要生产单个车型的19个大型内外覆盖件。车间拥有两条世界先进的舒勒伺服高速压机线，并首次采用二层冲压件仓库，使用AGV与升降机对接实现零件在两层仓库之间的运输。

两条舒勒伺服高速压机线总吨位达6900t，最高冲次均可达18次/min。配备Crossbar第三代横杆式机械手、KUKA机器人和高速拆垛系统。压机线上使用了舒勒第二代整体隔音罩覆盖，最高可降噪16dB(A)；车间废料回收间采用内部网孔板隔音技术，降低废料间噪音，有效改善员工作业环境。

冲压车间大量采用智能化设备以及配套软件系统，提升冲压生产管理效率：首次将重载型全向AGV应用到零件下线运输中，从冲压线下线到零件存放库区整个过程不再需要叉车。车间还使用三层模具吊，自动运行平板车，采用TPMS系统，使用高级计划排程（APS），实现冲压生产计划自动排布，优化冲压生产库存，实现对冲压生产计划的自动化排程，提升模具管理、仓库管理的效率。

车身车间

车身车间分2层结构，一楼主要是门盖、底板1和装配线。二楼主要是侧围、底板2、总拼以及报交线。车身车间的设计生产能力是60JPH，即每小时可以完成60台白车身，年产量30万台。

车间拥有机器人数量946台，自动化率高达84%，是目前上汽大众自动化率最高的车身车间。车身车间有 2个At-line在线测量工位，属于大众汽车集团全球首个At-line测量工位。8台测量机器人对白车身的零部件和关键部位实行100%的视觉在线检查，同时结合工厂智能制造系统，实现了云端数据核对。车间首次采用EMS空中输送存储线（Electric monorail systems）， 也是上汽大众最长的EMS输送存储线，总长6000m。这也是全球首次实现门盖总成JIS自动化供货模式。这里还有上汽大众最长的车间装配线：长达150m，随行皮带减少了工人一半的走动距离。与空中EMS共同使用，实现零件自动化搬运。高速激光焊目前速度可达110mm/s，是大众汽车集团工厂中速度最高的激光焊。

120JPH油漆车间

20JPH油漆车间是大众汽车集团全球首创的高产能油漆车间，目前是全球可产车型数最多、色彩最多的车间，也是上汽大众自动率最高的油漆车间。

车间投入先进的智能中控系统，对产能、质量、设备和能源四大模块进行智能管理，提升喷涂效率和质量。油漆车间注重环保科技的采用，预处理工艺中采用硅烷薄膜技术替代传统的锌系磷化技术；文丘里干式漆雾吸收系统，取消循环水系统；采用了智慧烘房技术，燃料实际消耗最大能节省40%。

总装车间

总装车间设计生产能力为60JPH，达产后完成30万的年生产量。它是目前大众汽车集团自动化率最高的量产车型总装车间，自动化率达26.2%，模块化程度和柔性更高。车间二层平台有完备的输送线，车身通过连廊从油漆车间输送至总装车间；电池包则通过输送链到达总装车间二层平台，通过升降机下至底盘预装线。

车间采用领先智能制造技术，大量投入运用AGV小车，辅助物流和工艺；车间拥有160多个RFID读头，它通过无线射频技术读取车辆信息，并将信息传递给后续设备，设备获取车辆信息后调用适用的参数进行零件安装。

120JPH油漆车间是大众汽车集团全球首创的高产能油漆车间，目前是全球可产车型数最多、色彩最多的车间，也是上汽大众自动率最高的油漆车间。车间投入先进的智能中控系统，对产能、质量、设备和能源四大模块进行智能管理，提升喷涂效率和质量。油漆车间注重环保科技的采用，预处理工艺中采用硅烷薄膜技术替代传统的锌系磷化技术；文丘里干式漆雾吸收系统，取消循环水系统；采用了智慧烘房技术，燃料实际消耗最大能节省40%。

电池车间

池车间规划年产能30万台，是上汽大众首个全铝电池壳体自制与电池包装配车间，也是目前唯一采用JIS(Just In Sequence)排序、大众汽车集团首个即时生产拉动式的电池车间，电池装配首次与总装车间直接耦合联接，以60JPH的生产速度向总装车间输送电池包。共有壳体和装配两条生产线，生产MEB平台的两种铝质电池壳体和三款电池包，拥有超过138台机器人，壳体生产线自动化率达88%、装配线自动化率达78%。在电池车间，保障电池包安全是首要任务。由于铝合金的热膨胀系数是钢的2倍，焊接过程更容易产生焊接变形，因此对焊接精度要求更高。车间应用了包含铝材MIG焊接、RIVTAC铆接、设计冷却工位、采用Micro-Mig焊接等全新工艺，提升精度控制，保障产品质量。车间生产的电池包通过了338项严苛测试，远高于国标测试要求（国际测试项目低于50项）。同时，为了应对中国更加严苛的电池标准，上汽大众自主设计了整套热量控制系统，万一发生极端情况，可控制5分钟内明火不从电池壳体中冒出，保护驾乘者安全。MEB平台电池使用新的导热胶工艺，与传统MQB平台电池的导热垫工艺相比，拥有更好的界面填充能力、更少的界面气泡、更好的间隙适用性，使MEB电池包具备更优异的热管理能力。电池包长寿命性能设计，远高于8年（12万公里）使用寿命（电池充放电循环测试达到1600次，每个循环相当于整车行驶350公里~550公里）。

小结

未来，MEB工厂也将作为上汽大众的创新孵化基地，加速前瞻研究和智能技术的落地。上汽大众还将发挥自身产业链的优势，以整车智能制造为牵引，带动零部件企业同步提升智能制造能级，使汽车产业成为智能化转型升级的标杆行业。