钢铁制造过程复杂、工序多、装备种类繁多，是典型的混合型制造业。目前，规模较大的钢铁企业已经实现了大批量、标准化、成本可控的生产运营。伴随互联网的发展，钢铁行业又面临新的挑战：个性化需求、快速响应服务。钢铁制造装备的大型化是高效率、低成本的基础，目前尚无颠覆性的制造工艺创新来改变现状。
通过提升制造管理的柔性来适应日益快速变化的用户需求，就显得极为迫切。实现钢铁产品的个性化制造，解决方案归结为“以大规模、标准化制造的成本满足多品种、小批量的需求”。而这主要是通过“软实力”实现的，除了服务领域的提升之外，最重要的是制造组织管理的智能化。
业务痛点
宝X钢集团具有良好的信息化基础，具备了与战略用户信息对接的基础条件；但由于关注点不同，其与用户之间的数据传输壁垒仍然存在。同时，宝钢也希望介入用户的早期研发阶段，了解用户对产品的要求，便于先行研发相关产品，从而为用户提供更多的差异化服务。
应用模式基于工业互联网的理念，宝X钢重新规划和重构钢铁制造IT系统，打破“竖井式”管理的界限，打造适合钢铁智能制造的高度集成化平台。除了制造过程以外，物流、存储、营销系统与用户之间的信息共享和交互，也可以在这种扁平的架构中实现。钢铁行业与下游用户供应链协同系统。
为了实现用户需求与钢厂生产系统的对接，以及加快钢企生产订单兑现的进程，及时反馈给用户，关键要素包括：
第一，基于制造云平台技术，设计和构建多层次、跨平台的大规模异构计算机协同制造系统；
第二，研发供应链计划的协同技术，实现钢厂与下游战略用户间订单、质量设计、材料设计、生产计划、物流信息的贯通对接，以用户需求直接驱动钢企制造、物流过程；
第三，利用AI技术，形成高级智能排产、组批、剪切模型，提高材料的使用效率；
第四，广泛采用标识自动化配置和识别技术，实现物料配送与产品的定位、跟踪、控制等功能，并实现精准物流调度和配送；
第五，电子质保书管理，钢厂产品的认证体系数据、钢厂与用户间的数据互联互通，通过机密机制实现用户自助打印产品质保书，规范钢厂与用户的产品编码体系，实现产品全生命周期追踪。
这个案例的核心是供需双方生产计划的自动对接和协同，实现了用户的需求拉动及全程周期管理，从而实现了分散业务链的高效集成和快速互动响应，制造端到用户端的全程供应链合同按需交付。全程供应链实现了周期压缩、库存降低，并且信息实时共享、可视。
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