富山工厂建成国内领先“绿色节能、数字化、智能化” 标杆工厂
江铃汽车富山工厂汽车焊装生产线上，机器人正在进行自动焊接。
昨日上午，随着9辆江铃福特领裕汽车驶下检测线，江铃汽车富山工厂实现全面投产。通过大数据、互联网等智能化技术的充分运用，富山工厂已建成国内领先、国际一流的“绿色节能、数字化、智能化” 标杆工厂，江铃汽车的生产布局已悄然改变，正加速迈向智能制造的新跑道。
走进江铃汽车富山工厂的生产车间，记者注意到，生产线上300多台全自动化机器人设备正在全速运作，无论是焊装区域内车辆引擎盖、门板的点焊、打胶、包边，还是涂装区域的车辆喷漆等，全部都依靠机器运行。在涂装区域，记者了解到，过去生产线车辆喷漆喷得好不好，全凭工人的技术水平。如今，通过机器人的使用，实现了车身内外表面的全自动喷涂。同时，整个涂装区域采用一体化中控系统，实现全透明、全流程、数字化、安全化的指导生产及实时监控。
在焊接车间，焊接质量、尺寸，打胶质量，扭矩等都是100%在线监控。通过EP系统，实现了产品质量和生产线互锁，比如总装扭矩不达标、车身油漆未烤干，生产线会自动互锁停机。江铃汽车股份有限公司第一执行副总裁金文辉告诉记者，目前富山工厂整个生产过程通过结合智能视觉技术和算法，能够实时感知生产和设备状态，从而实现设备预测性维护。通过智能检测的防错技术，实现过程参数防错和产品结果防错，保证了最终的产品质量。
富山工厂占地面积1500亩，具备年产30万台整车能力，今年已陆续完成了江铃福特领界、江铃福特领裕、JMC品牌轻卡产品的投产。面对多种车型的同时生产，江铃打造的2条柔性化产线能在12秒完成车型快速切换，实现混线生产。
据了解，通过智能化技术的运用，不仅车间的生产效率、产品质量大幅提升，老产品的性能升级、新产品的陆续投放，也让江铃汽车的市场占有率逐年攀升，出口业务也取得了突破性进展，今年1-7月，江铃股份累计出口整车18486台，同比增长145%。此外，今年江铃汽车还成立了产品研发总院和深圳星支点科技分公司，为创新体系建设、智能网联发展奠定了组织和人才基础，确立了三年实施路径，助推企业全面迈入数字化新时代。
(袁琼 南昌日报记者 张瑞哲/文 马悦/图)
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