增值与非增值

Value added and non value added

什么是价值

价值就是顾客愿意付钱所购买的产品和服务来满足自己的需求，那么这些产品和服务对顾客来说就是有价值的。

增值与非增值

企业和组织生产产品或提供服务的所有活动都可以区分为增值活动(Value Added) 与非增值活动(Non-value Added)。

增值活动，顾名思义是直接为顾客创造价值的活动。而非增值活动是不创造价值的活动。非增值活动又分为必要的非增值的活动和不必要的非增值活动（即浪费）。必要的非增值的活动多数是对增值活动的支援性活动例如：生产中设备维护，来料/制品/成品的检验，供应链中各种单据的填写等等。

有统计研究发现，企业生产活动中，增值活动约占企业生产和经营活动的5% ，必要的非增值活动约占60% ，其余35% 为浪费。由此可见识别和优化不必要的浪费活动对企业运营是非常有意义的，而通常我们将浪费分为以下七大类：

一切不创造价值的活动，就是浪费！

面对微利时代的冲击，赚一块不如省一块，赚一分钱要看别人的脸色，省一分钱要看自己的角色。

——郭台铭（富士康总裁）


七大浪费详解

The Seven Muda

1

最大的浪费

过量生产的浪费

过量生产的表现形式

“过量生产浪费”会产生新的浪费(二次的MUDA)

① 原材料、零部件被提前消耗；

② 水、电、气等能源的浪费；

③ 货架与包装箱的增加；

④ 搬运者、运输的增加；

⑤ 会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动率不足的问题；

⑥ 使先进先出的工作产生困难；

⑦ 会造成库存空间的浪费；

⑧ LEAD-TIME变长(在库增加)。

到销售为止的时间变长（转换为钱的速度减慢即现金流减缓）

过量生产的发生原因

过量生产的浪费是所有浪费产生的原因：

① 对于机械故障、不良等的安心保证；

② 错误的稼动率向上、外观的能率向上；

③ 生产线停线是罪恶的想法；

④作业员太多（没有按照TAKT-TIME进行生产）；

⑤ 业务订单预测有误；

⑥ 生产计划与统计错误。

解决对策

① 顾客为中心的弹性生产系统；

② 单件流生产线；

③ 看板管理的贯彻；

④ 快速换线、换模；

⑤ 少人化的作业方式；

⑥ 均衡化生产。

注意点

① 设备余力并非一定是埋没成本；

② 生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员。

2

最恶 的浪费

库存的浪费

库存浪费的表现形式

① 不良品存在库房内待修；

② 设备能力不足所造成的安全库存；

③ 换线时间太长造成每次大批量生产的浪费；

④ 采购过多的物料变成库存。

造成二次浪费：

① 产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作；

② 使先进先出的作业困难；

③ 损失利息及管理费用；

④ 物品之使用价值会减低，变成呆滞品；

⑤ 占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费；

⑥ 造成无形的浪费。

隐藏的问题点

① 没有管理的紧张感；

② 设备能力及人员需求误判；

③ 对场地需求的误判；

④ 产品品质变差的可能性 ；

⑤ 容易出现呆滞物料。

库存浪费的发生原因

① 视库存为当然；

② 设备配置不当或设备能力差；

③ 大批量生产，重视稼动时间；

④ 物流混乱，呆滞物品未及时处理；

⑤ 提早生产；

⑥ 无计划生产；

⑦ 客户需求信息未了解清楚。

水量（在库量）低减，石头（问题）就显现出来

解决对策

① 库存意识的改革；

② U型设备配置；

③ 均衡化生产；

④ 生产流程调整顺畅；

⑤ 看板管理的贯彻；

⑥ 快速换线换模；

⑦ 生产计划安排考虑库存消化。

注意点

① 库存是万恶之源；

② 降低安全库存。

3

最长的浪费

搬运的浪费

搬运浪费的表现形式

① 必要以外的搬运距离；

② 一时的临时堆积，搬运；

③ 搬运车辆的空车行走；

④ 一辆台车不断堆放；

⑤ 台车上的空间浪费；

⑥ 主辅线中的搬运；

⑦ 破损、刮痕的发生。

搬运浪费的发生原因

① 生产线配置不当；

② 工程间衔接不好；

③ 坐姿作业；

④ 设立了固定的半成品放置区。

解决对策

① U型设备配置；

② 单件流生产方式；

③ 站立作业；

④ 避免重新堆积、重新包装。

注意点

① 工作预置的废除；

② 生产线直接化；

③ 观念上不能有半成品放 置区。

4

最隐的浪费

等待的浪费

等待浪费的表现形式

① 自动机器操作中，人员的“闲视”等待；

② 作业充实度不够的等待；

③ 设备故障、材料不良的等待；

④ 生产安排不当的人员等待；

⑤ 上下工程间未衔接好造成的工程间的等待。

等待浪费的发生原因

① 生产线布置不当，物流混乱；

② 未均衡化生产；

③ 生产计划安排不当；

④ 工序生产能力不平衡；

⑤ 材料未及时到位；

⑥ 品质不良。

解决对策

① 采用均衡化生产；

② 单件流生产、设备保养加强；

③ 实施目视管理；

④ 加强进料控制，标准手持设定；

⑤ 明确人员分工。

注意点

① 自动化不要闲置人员；

② 物料JIT配送。

5

最多的浪费

动作的浪费

动作浪费的表现形式

① 物品的左右手交换取用（重复抓取）；

② 作业中出现错误，进行修改；

③ 伸手取远处的部品，甚至走着去取部品；

④ 未倒角之产品造成不易装配的浪费；

⑤ 动作顺序不当造成动作重复的浪费；

⑥ 寻找物料、工具的浪费。

动作浪费的发生原因

① 作业流程配置不当；

② 缺乏培训教育；

③ 设定的作业标准不合理。

解决对策

① 单件流生产方式的形成；

② 生产线U型配置；

③ 标准作业的落实；

④ 动作经济原则的贯彻；

⑤ 加强培训教育与动作训练。

注意点

① 补助动作的消除；

② 作业标准；

③ 预定时间标准原则 (PTS)。

6

最深的浪费

过度加工

过度加工的表现形式

① 超出/低于产品特定需求的精度；

② 多余的作业项目；

③ 最终工序的修正动作；

④ 频繁的分类、测试、检验；

⑤ 多余不必要的标记。

过度加工的发生原因

① 作业内容与工艺要求不符；

② 模夹治具不良；

③ 标准化不彻底；

④ 材料未检验。

解决对策

① 工程设计适正化；

② 作业内容的修正；

③ 治具改善及自动化；

④ 标准作业的贯彻。

注意点

① 了解同行的技术发展；

② 公司各部门对于改善的共同参与及持续不断的改善。

7

最低级的浪费

不良品的浪费

不良品浪费的表现形式

① 因作业不熟练所造成的不良；

② 因不良而修整时所造成的浪费；

③ 因不良造成人员及工程增多的浪费；

④ 材料费增加。

不良品浪费的发生原因

① 标准作业欠缺；

② 过分要求品质；

③ 人员技能欠缺；

④ 认为可整修而做出不良；

⑤ 设备、模夹治具造成的不良；

⑥ 检查方法、基准等不完备。

解决对策

① 自动化、防误装置、标准作业；

② 在工程内做出：不接受不良品，不制造不良品，不交付不良品的品质保证“三不政策”；

③ 单件流的生产方式；

④ 品保制度的确立及运行；

⑤ 定期的设备、模治具保养。

注意点

① 能回收重做的不良；

② 能修理的不良；

③ 误判的不良。

篇

末

小

结

Prose Summary

本文简单地介绍了七种浪费的概念并对改善措施进行了说明，但所提出的问题仅是冰山一角，大量的问题隐藏在水面之下，而且生产现场中的问题由于目视可见，解决起来相对容易一些，而管理部门存在的问题则隐藏较深，解决起来较困难，一旦解决，效益则显著。

希望避免重复出现生产一线轰轰烈烈，而管理部门春风拂面的局面，真正从思想上认清“浪费”带来的危害，从而真正在行动上去消除“浪费”，降低成本，提高效率，增加效益。

CHINT LEAN

降低成本的唯一办法,

就是消除浪费！

MUDA

SEVEN

ＴＨＥ　ＥＮＤ

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