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安装要求
1、基本安装要求
1）、通常情况下，采用异口方式实现变压器油从变压器本体至现场主机的闭路循环。特殊情况下，如果变压器本体仅提供一个外接油口，只能采用同口方式实现油的闭路循环。
2）、采用异口方式，需要在变压器本体开设取取油\/回油口。取取油\/回油口应开设在变压器事故排油阀同侧，取取油\/回油阀门可选用铜制球阀，规格DN25\40\50等均可，此要求需要与变压器厂商协商确定。如用户不提供，供应商将按国标提供外径为110mm标准法兰连接件。
3）、取取油\/回油口开设在变压器上节本体油箱，取取油油口应设置在上节本体油箱的中部或偏上，回油口应设置在上节本体油箱箱沿上部约150mm处，取取油/\回油口之间的距离不得少于1000mm800mm。
A、取取油\/回油管采用6mm铜管。
B、由变压器厂商提供取油\/回油阀的尺寸，供应商按照该尺寸定制接口法兰。
2、变压器油循环进出口的确定与安装件制作
由于不同厂家、不同型号、不同电压等级的变压器对油取样口的不同设计，用户在后，需向供应商提供以下信息：
1）油循环模式：同口油循环或异口油循环；
2）油循环口连接件尺寸图。未提供该图纸的用户，供应商将按外径110mm国标法兰制作连接件。；
3）油循环口离变压器油池卵石的垂直距离及油循环口与数据采集器的布管距离。
以上内容也可在供应商技术人员现场实际考查后与用户协调确定。
3、现场安装位置的确定与安装地基的浇注
可参照下图确定安装位置并浇注安装地基。
1) 一般选择安装在变压器电力柜侧，与电力柜同列。
2) 安装地基用混凝土浇注，厚度100mm。按地基浇注尺寸图预埋地角固定螺丝。
3) 确定取电位置并提供取电点到安装位置的布线距离。
4）通讯电缆与油循环管的铺设
A、通讯电缆的铺设参见系统示意图。铺设通讯电缆需保证进出线两侧的预留长度在10M左右，以备用。通讯电缆在电缆沟线架上需固定，避免电缆划伤、拉断。
B、油循环管采用镀锌管或硬塑料管进行保护以免损伤。油管两侧出口预留长度保持在1M左右，以备用。油管铺设完成后应对油管出入口进行密封，以防杂物进入。
5.3安装步骤
1、 开箱检查
用户在收到后，请及时检查是否有因运输而造成的损坏，详细检查装置并核对与装置一同运输的装箱清单上列出的所有附件。如果有与装箱清单内容不符，请立即与供应商联系。
2、 现场主机柜体就位与安装就位
1）将安装基座用膨胀螺栓固定在混凝土地基上，并焊接接地线
2）将现场主机用自带螺栓固定在安装基座上。此操作应将现场主机的前后下封面板卸下，方可连接。
3）将两瓶15L装气瓶去帽后安放在现场主机右侧空位
循环油路连接
1) 将按用户提供的尺寸所加工的取\油/回油口对接法兰分别安装在变压器箱体取\取油/回油口的阀体上。法兰油路连结，采用高性能密封胶，保证油路不会漏油渗油，油路管道连接采用不锈钢管件。
2）预埋油循环管保护导管。保护导管一般采用φ60mm镀锌管或硬塑料管。为防止保护导管妨碍变压器的其它现场作业，保护导管应预埋至油池底部并两端加固。
3）油循环管使用两根φ6mm×1.0mm的紫铜管。将其中一根油循环管的一端连接在变压器取油口，另一端连接在现场主机的进油口；将另一根油循环管一端连接在现场主机的出油口，另一端连接在变压器回油口。
4）缓慢打开变压器取油口处的阀门，此时，现场主机侧未连接的油循环管接口将有空气与变压器油的混合物流出。待未接油循环接口无气体溢出时，将该接口对接在进油口，并将变压器的取油口阀门、现场主机的进油口阀门逐步打开直至全开状态，此时变压器箱体与现场主机油室间之间的油闭路循环系统形成。
3、 载气连接
1）确认载气减压阀调节手柄处于松弛状态后，将减压阀牢固地安装到载气瓶上。
2）减压阀检漏。将随机提供的接头连接到减压阀出口，并密封减压器出口。缓慢打开气瓶总阀门，此时总表压力（一级压力表）应在130-140Kg/cm2。缓慢调节调节柄，将二级压力表的压力调节在3.5-4.0 Kg/cm2之间。关闭载气瓶总阀，退出减压器调节柄，等待1小时后，两指示表压力无变化视为减压器工作正常，无泄露。
3）将标配φ3mm不锈钢管连接在减压器出口上，调节减压器调节柄进行管路吹扫，10秒钟后关闭载气瓶阀门，退出减压阀调节柄。将不锈钢管的另一端连接到现场主机的载气进口接头上。
4、 动力电缆的连接
1）现场主机应采用独立电源供电或使用所安装变压器数据检测系统共用公用电源、风冷电机电源等。现场主机总功耗不大于1000W。
2）将动力电缆从取电点铺设至现场主机接线盒电源端子排处。
3）现场主机的主电源由3×1.5mm屏蔽电缆直接接入接线盒。
5、 通信电缆的连接
1）通信电缆铺设应注意防止拉断、刮伤等，并应将通信电缆固定在电缆沟信号电缆层桥架上。
2）采用RS485通讯模式，使用双绞屏蔽电缆。如果传输距离超过1200M，使用光缆。
3）采用TCP/IP通讯模式，使用网络通信电缆。如果传输距离超过100M，使用光缆。
1、 5.4系统运行
1、启动设备主电源：上电后数据处理器主电源指示灯闪烁。
注：
A、现场主机端子排5/12/24直流电源是提供现场操作用的，如接现场操作显示气、加装网络交换机等；
B、设备一定要带油运行，不然可能影响油泵的使用寿命。没油就是空载，对电机及油泵危害严重。
2、通讯连接：
确定上电状态正常后，进入安装调试操作程序，此时现场主机处于待运状态。通过调试软件实现通讯初始化，使现场设备投入正常运行。通过以上操作现场设备与控制分析软件形成网络式系统。
3、系统运行
确认系统连接正常后即可执行系统的正常运行操作。
在系统的初始化设定中，用户可以结合实际情况进行采样时间的设定。数据自动采集、检测周期，系统默认为每24小时/次。本系统最小检测周期为12小时/次、最大检测周期为30天/次。初始安装运行可点击采样开始键实现随机采样。
5.5 5.5 日常维护
1、检查系统运行程序是否处于正常运行状态。正常运行状态是指运行程序未被不正常关闭、系统通信正常，能获得正常的日常监测数据等。
2、检查供电是否正常。供电正常指主电源、220V交流电源常开状态。
3、检查取\油/回油管与变压器连接处是否有泄漏异常。
4、检查载气压力指示是否正常。压力指示分别为：减压阀气瓶总压力指示应在5.0Kg/cm2以上，如低于该压力需及时更换新的载气；一级减压后，调试时已将压力设定在3.5-4.0Kg/cm2范围内，无论是否更换载气，此压力范围应保持不变。二级减压指示指的是现场主机上的压力表指示，此压力应在1.8-2.0Kg/cm2，调试完毕后，此压力不允许再次调节，否则将影响系统正常运行。
5、载气更换规程。更换载气请关闭载气瓶总阀。总阀关闭后，卸下一级减压阀出口的不锈钢连接管并放空压力，然后卸下减压阀。新载气到位后，装好减压阀，将不锈钢管连接到一级减压阀出口，按上述要求调节好压力。
5.6系统调试
1、现场设备安装完毕，经系统检查无异常后，可进入调试阶段；
2、对现场主机送电；
3、打开载气瓶总阀门，调节减压阀调节柄，使减压阀二级表压力在3.5-4.0Kg/cm2左右；
4、检查现场主机面板压力显示，压力表指示值应在1.8-2.0Kg/cm2左右；
5、实现现场主机与过程层网络的通讯连接。调用调试程序，使系统进入载气管路置换清扫过程，总共需耗时约30分钟；
6、油路、气路检漏。系统正常运行必须保证全系统无泄露；
7、退出调试程序。使系统进入正式采样运行。
6系统软件操作
系列变压器色谱在线监测系统运行软件V2.0，考虑到多用户、远程在线监测等应用特点，采用了面向对象的设计方式和B/S的架构体系，使系统具有良好的扩展性和重用性，并具有零客户端安装等特点。
本软件运行于已安装.net framework2.0的微软NT/2000/2003等服务器版操作系统，并配置了Internet信息服务(IIS)，版本为5.0以上。通过本软件，可以实时监测系统数据、浏览历史数据以及查看服务器端及本地谱图检测数据，并可在获得授权时对系统参数进行修改。
本软件很好地满足了变压器设备在线状态检修的需要，实现了数据分析、数据显示、实时监测、报表、参数设置等功能。本系统运行于网络环境下，提供了友好的用户界面，操作简单，维护方便。
具体特点如下：
1、融合了全方位的测量设备，提供了全面、丰富的测量内容、本系统采用了全方位的测量设备，提供了对多种气体组分、微水、油温、环境温度、载压等指标的测量，极大丰富了测量内容，给用户提供了多样化的信息。
2、采用准确、可靠的智能谱峰识别技术、色谱单元中采用一种全新的谱峰识别算法，能不依赖于保留时间识别出峰的位置和峰的高度。解决了保留时间的变化对峰的识别和测量精度的影响。
3、故障诊断算法先进、实用采用改良三比值法、大卫三角法及立方体图示法和改良三比值法、大卫三角法及立方体图示法专家系统，该系统故障诊断准确率高，故障分类有效。
4、采用复合增益控制技术，提高了测量灵敏度和测量范围，系统通过软件实现同一幅谱图中不同组分采用不同的增益，在保证乙炔测量分辨率的前提下，避免了氢气测量的量程超限问题。
5、采用温度补偿技术，提高了测量结果的准确性、合理性，本系统考虑了温度对气体组分浓度的影响，采用了温度补偿技术，可由用户根据实际情况选择使用。
6、系统运行安全可靠
采用了基于权限的用户管理，使系统具有很强的鲁棒性，同时使系统用户管理更富有人性化。
7、强大的平台支撑
软件运行于目前流行的微软.NET 平台，安全、稳定，具有较强的可扩展性。
8、数据显示生动形象，报表实用、美观用户界面友好，操作方便。