这是很多服装企业都非常关注的问题，数字化是必然趋势，但很多跟风在没有精益的前提下直接上数字化，这就出现了很多问题，造成不良反应。具体如下：

  1. 问题没有解决，浪费固化其中

这是很多服装企业在没有做精益就直接上数字化后都出现的问题，当然，我很多做“数字化”的朋友也都提到同样的问题，因为企业内部流程存在大量的浪费，不优化内部流程，不消除现场浪费，有数字化也不能解决根本问题，就好比“皇帝穿新装”一样，可能非但没有让人看到亮点，反而暴露更多问题。

2. 系统没有优化，难以真正运行

我们知道，做得好的服装企业都会有自己的运营体系，而很多中小服装企业根本没有形成自己的管理体系，甚至都没有运行好基本的ISO9001体系，在这样的背景下直接上数字化，当然是难以真正提升企业的运行效率，数字化本身也难以真正有效运行。

3. 人员没有培养，难以落地改善

如果企业单纯做数字化，很可能就是上一套系统，比如MES，但这本身并没有涉及到人的培养，顶多可以说是软件的使用培训。

而我们说真正的有效改善，不止是现场发生QCD的优化，更是人的意愿和能力的提升，是对人员培养和赋能。只有这样，工厂的改善才能持续，工厂也才会有内生动力，一切的改善（包括数字化）也才能真正落地。

丰田模式（价值观）的核心就是“以人为本”，这也是精益的核心所在，所以我们看到丰田的平均每人每月提出3条改善提案，并且自发改善，这就是人员的意愿和能力都有了，并且是持续有意愿和能力，我们管理者还用担心改善落不了地？

最后想说下，目前市面上的大多数字化产品在真正实施的时候一般都会结合精益化一起做，并且一定是精益化先行，再数字化，这是基本的逻辑。

您的企业生产效率是否低下？品质管理总是失控？

您的企业是否有出现生产计划难以执行的现象？

您企业的流程是否合理？是否支持企业流程自动化运转？

您企业的供应链是否顺畅？生产周期是否适应市场和客户需求？

您企业的薪酬结构是否合理？绩效考核是否合适？激励效果到底如何？

这里有一套完整的精益化管理解决方案，关注服装精益智能制造俱乐部，我们可以帮助您从传统企业成功转型为精益企业！

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