2021年2月，贵州轮胎股份有限公司与中国联通贵州分公司共同打造的贵州首个、也是轮胎行业国内首个5G全连接工厂项目，完成验收，正式建成。

目前，这个工厂已稳定运行一年有余，5G技术的全面运用在提升生产效率，预测运行状况，降低运维成本等方面都起到了积极作用。

该智能工厂以5G专网技术支撑一条完整生产线，实现全工序、全场景的无线工业互联及车间生产调度，达到人、机、料等要素全面互联管控。

跟随新华社记者的镜头

一起走进5G加持下的轮胎生产现场

5月17日

AGV（自动导引运输车）

在5G全连接工厂的成型区内运输物料

AGV在5G全连接工厂内运输物料

工作人员在设定AGV

AGV穿行在

5G全连接工厂的部件生产区内

AGV穿行在

5G全连接工厂的部件生产区内

AGV在5G全连接工厂

的成型区内运输物料

AGV穿行在5G全连接工厂

的部件生产区内

工作人员在5G全连接工厂

的成型区内工作

工作人员在5G全连接工厂

的成型区内工作

工作人员从5G全连接工厂

的成型区内经过

工作人员在5G全连接工厂

的成型区内操作机械手

工作人员在5G全连接工厂

的硫化区内检修设备

新华社记者 欧东衢 摄

2019年，贵州轮胎股份有限公司、中国联通有限公司贵州分公司齐聚一堂,就轮胎生产链的智慧化改造展开一场讨论，没有高端的观点,只有朴实无华的技术性解决办法，激烈讨论过后，两家企业希望整合各自优势，用“5G+工业互联网”的方案为行业智慧化转型赋能。

历时一年，2021年2月由贵州轮胎、联通、华为三方携手搭建定制的“5G全连接工厂”项目完成验收，贵州省首个5G全连接工厂正式建成，这也是轮胎制造行业首个“5G全连接工厂”。

该项目在实施过程中，被纳入2020年贵州省工信厅优秀案例、GMSA中国5G垂直行业应用案例。

位于扎佐的贵州轮胎生产园区，占地2300余亩，历经三期建设,一期建起了工程子午胎生产线；二期建起了特种工程胎和工业轮胎生产线；第三期为在建的年产300万条全钢子午胎的5G全连接工厂。

用智能制造替代传统生产的第三期5G全连接工厂，自动化物流调度、智能化立库、智能摄像头、5G基站。整洁、智能、高效的生产车间，全无劳动强度大，生产环境恶劣的传统劳动密集型生产车间的杂乱场景。

贵州轮胎信息技术部部长韩洪川介绍，贵州轮胎历来重视技术改造与创新，随着产品迭代加快，贵州轮胎现有产线需要生产的品类越来越多，品质要求也越来越高，对较强的柔性编排能力生产需求持续加深。该项目的成功应用，不仅提升了生产效率，提前预测设备运行状况，同时降低近1/3的运维成本，实现少人化且敏捷柔性的生产线，工厂协同生产，产线变更生产任务的调整周期也大大缩短，提升了整体效率。

中国联通贵州省分公司贵州联通政企事业部工业互联网BU首席专家刘达介绍：“轮胎生产运输流程有密炼、胶部件准备、轮胎成型、硫化、检验、运输6个工序。这全生产链有90套多功能AGV、50套射频识别系统传感器（RFID），以及工业摄像头、PLC、工控机等设备，网络建设成功，但是设备与5G网络如何连接成了最大‘烧脑题’。我们为贵州轮胎定制的专属5G全连接工厂方案，即以5G专网传输技术支撑一条完整生产线，实现全工序、全场景的无线工业互联及车间生产调度，将每道工序数据化，实现数字化工厂生产‘人、机、料、法、环、测’要素全面互联管控。”

2021年下半年，贵州轮胎将落地更多5G应用，包括人员管理、设备资产管理、能耗管理、安消一体管理等，把智慧园区管理与5G全连接柔性工厂有机结合起来，深入挖掘数据融合应用，打造一体化全连接综合管理现代化工厂。

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