利用激光位移传感器进行焊接后的焊道外观形状（咬边、搭叠、余高不够等表面缺陷）

1、激光焊道的2D截面形状检测

在焊接的后续工序中，目视进行全数检测时，不仅非常费时，同时也很难确保技能出众且有经验的检测员，可能会遗漏一些细微缺陷，出现人为失误，这是一个非常严峻的问题。此外，在使用视觉系统或传统红色激光位移传感器进行的焊接检测中，会因焊接焊炬的光或工件的漫反射光而发生误检测。

利用激光视觉传感器进行高速且稳定的截面形状检测

例如，在拼焊（TB）的激光焊接工序中导入激光视觉传感器，可在不增加单件作业时间的前提下，追踪机器人的焊枪，在焊接后立即稳定地对焊道进行形状3检测。即使在自动焊接时扫描头随焊枪快速并行移动，也可实现稳定的形状检测，可立即检测出焊接缺陷，将发生不良焊接的可能性降到最低。

不同采样速度下形状检测的比较

检测节距大，容易忽略突起部。

利用高速采样的细微节距，不放过突起部。

可指定16种测量内容和11种测量对象，共配备74种测量模式。利用丰富的测量模式，可对各种工件的焊接部、焊接焊缝进行形状检测。

测量指定范围内的高度

根据指定条件，测量宽度和位置

测量所检测的直线角度和交点位置

与注册的标准轮廓相比，测量高度差最大的部分

测量参考点与测量点的高度差

测量距参考面的截面面积

测量2点间的距离

测量曲线形状的半径或指定点的中心位置坐标

2、焊道的3D形状检测

在3D形状检测中，可对更多形状的焊接部进行检测，如仅凭2D截面形状数据无法检测出来的凹痕、咬边的容积、搭叠的体积、焊道表面的开裂、焊道弯曲（焊道歪斜、焊道错位）、焊道长度不良（坡口残留等）或电弧擦伤、溅射等。

利用视觉系统进行的3D形状检测

利用超高速轮廓测量仪检测到的2D截面形状数据，生成3D形状并进行分析，实现精密的形状检测。

获取焊道的2D截面形状数据

通过视觉系统生成3D形状

对焊道的3D形状进行分析，检测各种不良

借助3D形状检测实现的焊接部形状检测示例

搭叠或余高不够、坡口残留、电弧擦伤、溅射的3D形状测量示例

来源：基恩士宣传手册