华盛精锐液压，主营快锻机液压站、快锻机液压系统、超高压液压站、同步液压系统等。

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今天为大家分享：快锻机液压系统厂家设计

1前言

快锻液压机是20新世纪60时代建立起来的一种特殊锻压机械，是煅造生产的关键机器设备的一种。广泛运用于黑色和有色金属的锻压加工中，尤其是特殊钢及钛合金生产过程中，这种材料塑性差，变形抗力大，热加工工作温度窄，需要锻压机械能力强、速度更快。液压系统是所有锻压机械的关键，其直接决定着机器设备的整体性能锻件品质的优与劣等。因而，文中阐述了基于插装阀的锻压机液压系统设计。

2液压系统基本工作原理

2.1液压系统工作状况分析和主要的技术参数表

依据锻压工作状况需要，设备操作可以分为一般煅造和迅速煅造。一般煅造主要运用于钢锭开坏、镦粗等，煅造行程比较大，系统压力为25MPa，主缸输出力20MN，回程力1MN，空程和回程速度均为300mm/s，煅造频次40次/min。迅速煅造主要运用于高合金材料与一般材料的拔长整形等。快锻行程为30mm，快锻频率为90次/min。

2.2液压系统设计

依据工艺标准，锻压机应当具备以下运作需要:一般煅造，迅速煅造，工作台前进、后退，油液制冷过滤系统。

液压系统设计有5组定量泵，每组泵600mL/min，电机功率580kW。通过不同数量泵流量组合，达到系统每个运作需要。液压系统原理图如图1所示。

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(1) 一般煅造工作先后顺序:液压泵组启动，系统创建工作压力:电磁阀6得电，液压泵排出来工作压力油经主管道和阀10进入到主液压油缸;电磁阀4得电，插装阀9打开,回升缸连通油箱，上横梁迅速下降;与此同时，因为负压充液阀快速打开，向主液压油缸补液。成为砧接触工件时，变为工进状态，主液缸上腔工作压力升高，充液阀自动关闭:当工进至工件成型时，电磁阀1断电，液压泵组卸荷；与此同时，主液压油缸高压油卸荷，为了保证系统稳定、稳定性能，采用三级卸荷，电磁阀7、8、9依次通电，阀14、13、12分别打开,卸荷时间由PLC控制。卸荷完毕后，电磁阀1通电，系统重新建立工作压力,电磁阀DT2得电，工作压力油经阀5、6进入到回升缸;电磁阀DT13得电，主液缸与补液缸相通，移动横梁迅速上升,上升至设定位置后，由行程开关SQ1发出停止讯号，进入到下次煅造;

(2)快锻运行先后顺序:液压油泵组运行，液压系统创建工作的压力;电磁阀DT5通电，插装阀15开启,回升缸与储能器连接:电磁阀6通电，液压油泵排出的工作的压力油经主管道和阀10进入主液压油缸;上横梁快速下降，并且把回升缸内油液压式入储能器中，存储回升油压。当工进至产品工件定型时，电磁阀1断电，液压油泵组卸荷；与此同时，电磁阀8、9依次通电，主液压油缸快速卸荷。随着主液压油缸压力的下降，储能器中油压推动回升缸快速上升。当上升至设定位置后，由限位开关SQ2传出停止讯号，进入下一次锻造;

(3)工作台面前进后退:当工作台面前进时(向右运作)，按住系统面板控制前进按键,由PLC传出前进讯号电磁铁DT15动作，换向阀Y1右位运行，插装阀4、1控制端与液压油箱连接，液压油经插装阀4进入液压油缸左腔，回油液经插装阀1流回油箱，工作台面向右运作，在最右端时，限位开关SQ4传出停止信号;工作台面后退时，按住后退按键，电磁铁DT14动作，Y1左位运行，阀3、2开启，1、4关闭，油液经阀3流入液压油缸，由阀2回油箱，工作台面往左边运作，在最左边时，限位开关SO3传出停止信号;

(4)自循环冷却过滤系统:20MN锻压机设置自循环冷却过滤系统，此液压系统为连续工作制，保证系统用油足够的清洁度，与此同时冷却油液使油温处于正常工作温度。

3总结

综上所述深入分析，该锻压机的液压系统主要有以下优势:

(1)设计方案先进性

液压系统回路构成大量采用插装阀控制方式，与传统液压元件相比较通流能力大，工作的压力高，密封性性能好，响应快，动作可靠，是当前流量大液压系统设计发展的方向;

(2)液压系统安全可靠

系统中设有压力传感器、卸荷溢流阀和安全阀等保护装置，用以实现系统的过载保护，除此以外，液压油缸设置限位开关，当行程到位时，换向控制油路卸压，液压油缸停止动作,保证设备安全。与此同时插装阀的抗污染能力强，在介质较脏时，不容易阻塞，磨损较轻,提升液压系统工作安全可靠性:

(3)自动化程度高

该设备采用了PLC电液自动控制，使系统的动态响应快，控制精度高，运行安全可靠。各项技术参数调整方便，使各项技术指标达到技术要求，实现了机、电、液一体化。