聚氨酯模具，用于粉末等静压成型的聚氨酯等静压胶套包套模具，PU等静压模具，等静压技术是一种利用密闭高压容器内制品在各向均等的高压压力状态下成型的高压液压先进技术。等静压工艺按成型和固结时的温度高低，分为冷等静压、温等静压、热等静压三种不同类型。

HIP(热等静压)和CIP(冷等静压)技能的呈现已有50多年历史，在今日已被视作许多范畴的标准出产途径。热等静压工艺经过惰性气体(如氩气或氮气)向加工部件的外表面施加高压(50-200MPa)和高温(400-2000℃)，升高的温度和压力使资料经过塑性流动和扩散消除了表面下的空隙。热等静压目前面对的技能应战是如何在坚持出产率的一期，使加工部件达到高的理论密度。

热等静压工艺经过薄壁预应力绕线单元可以实现均匀快速的冷却进程，与冷却进程相比出产功率提高了70，密度提高到了许多合金近乎100的理论密度。对于大型热等静压生产体系，根据资料的不同，达到这种密度的附加成本亦不相同。

冷等静压工艺可以对陶瓷或金属粉末施加更高的压力，在室温或稍高的温度(<93℃)下可达100-600MPa，以取得具有足够强度的“生坯”部件进行处理和加工，并烧结至终究强度。热等静压与冷等静压技能让陶瓷制造商能够在控制材料性能的前提下提高出产率。等静压部件需要在升高的压力或真空中进行加热，一起提早引入气体，使其膨胀并有用建立热等静压炉中的压力气氛，而这个发动程序要视资料成分和热等静压循环而定。

运用纯氩气在热等静压中施加的压力一般在100-200MPa之间。但是有时其他气体如氮气和氦气也会用到，而氢气和二氧化碳这类气体则很少运用。有时候也会用到不同气体的组合。无论是较低仍是较高的压力均可用于一些特殊的范畴，终究由应用范畴来确认哪些气体该用于哪些目的。因氦气、氩气、氮气相对昂贵，而氢气在错误浓度下又易爆，所以运用时需特别注意。

等静压石墨材料具有高强度、高密度、高纯度和各向同性,广泛应用于冶金、化工、航天、电子、机械、核能等工业领域。尤其是大规格、高质量的高纯石墨,作为替代性材料,在高科技、新技术领域有着宽广的应用空间,具有广泛的应用前景,被誉为21世纪最有前途的材料。本文主要针对石墨成型工艺的研究,研究冷/热等静压的成型工艺条件及其主要影响因素,并对在不同条件下成型的产品进行性能检测分析。 本研究以石油焦(或煅后焦)为骨料、煤沥青为粘结剂和浸渍剂,采用等静压工艺制备可用于生产高纯石墨的压坯。骨料、煤沥青经过提纯、混捏、轧片和粉碎后得到实验所需的压粉,压粉经过机械振实和手工捣实相结合的方式填充,包套在入缸前对其抽真空处理后进行冷等静压成型,探索出其成型最佳工艺参数为：压力300MPa、保压时间10min、升压速率和泄压速度都为1MPa/s、包套的长径比为36：5。测得以石油焦为骨料制得的生坯体积密度和显气孔率分别为1.327g/cm3和9.94%；以煅后焦为骨料制得的生坯体积密度、显气孔率和抗压强度内应力值分别为1.475g/cm3、9.04%和5.9368N/mm2。 对于热等静压成型,主要进行了热等静压焙烧和热等静压浸渍-焙烧试验。通过实验探索得出热等静压焙烧的工艺条件为：温度1000℃,起始压力30MPa,保压保温时间5h,出炉温度100℃以下；热等静压浸渍—焙烧的工艺条件为：温度900℃,起始压力35MPa,保温保5h,出炉温度100℃以下。并对实验结果与常压气氛浸渍—焙烧工艺进行比较,所得压坯的体积密度、显气孔率和抗压强度内应力值分别为：热等静压焙烧1.57g/cm3、17.6%和82.5151N/mm2；等静压浸渍—焙烧1.656g/cm3、12%和108.6250N/mm2；常压气氛浸渍—焙烧1.74g/cm3、9%和192N/mm2。从产品性能和处理工艺周期考虑,热等静压浸渍—焙烧工艺比较优异。

1.干压成型只有一到两个受压面，而等静压成型则是多轴施压，即多方向加压多面受压，这样有利于把粉料压实到相当的密度。同时，粉料颗粒的直线位移小，消耗在粉料颗粒运动时的摩擦功相对较小，题好了压制效率。

2. 与施压强度大致相同的其他压制成型相比，等静压成型可以得到较高的生坯密度，而且在各个方向上都密实均匀，不因为形状厚薄不同而有较大的变化。

3. 由于等静压成型的压强方向性差异不大，粉料颗粒间和颗粒与模型间的摩擦作用显著地减少，所以在生坯中产生应力的现象是很少出现的。

4.等静压成型的生坯强度较高，生坯内部结构均匀，不存在颗粒取向排列。

5.等静压成型采用粉料含水量很低（一般在1%~3%）,也不必或很少使用黏合剂或润滑剂。这对于减少干燥收缩和烧成收缩是有利的。

6.对于制作的尺寸和尺寸之间的比例没有很大限制。等静压成型可以成型的直径为500mm,长2.4m左右的黏土管道，且对制件形状的适应性也较宽。

7.等静压成型可以试想高温等静压，使成型与烧成合为一个工序。