亘美集团立体仓储区。
桐昆集团智能立体仓库。
一个偌大的仓库里，不见拣货人员，取而代之的是一个个机械臂和一台台小车。存拣货物不再需要“拍脑袋”，而是点点鼠标，依靠“最强大脑”就能轻松完成商品入库、分拣、出库的全过程。
眼下在桐乡，传统的四方仓库，因为一朵“数字云”的魔法，正将看似科幻的场景变成现实。
从“人找货”变“货找人”
走进亘美集团立体仓储区，22米高的立体仓库内，堆垛机正灵活地在高层货架巷道内来回穿行。完成定位取货后，堆垛机准确地将货物投放入IGV运输小车上。沿着既定轨道，运输小车向着仓库出入口前行。
“3号口001号托盘。”收到指令后，一辆AGV小车赶来接力。托盘上的二维码就是“对接暗号”。只见小车用摄像头轻轻一扫，系统判定准确无误后，小车随即完成货物拿取，而后将货物运送到车间。整个取货过程均由机器完成，不需要人工操作。
作为一家传统的服装企业，2018年起，亘美集团触“网”蝶变，开启了智能化改造，用数据驱动生产。眼前的智能仓储场景，正是亘美集团智能工厂二期项目的核心。
“以前，单是取面料一个环节就要花费好多时间。”亘美集团信息工程部部长盛冬介绍。而完成这项变革，依靠的正是一个看不见的“神经中枢”——亘美服装智能制造工业互联网平台。据悉，该平台集成了GST、ERP和MES等系统，解决了生产过程中的数字化管控问题，只需输入指定口令就可轻松完成货物仓储。“目前，立体仓储区存储量达到4万立方米，满足了企业全年的存储需求，产品出入库效率较此前提升了30%以上。”盛冬说。
传统仓库的逻辑是“商品中心化”，即“人找货”，而智能仓储的逻辑是“分拣中心化”，即“货找人”。
“智能仓库的核心是一套智能系统，它像是一位高级收纳师，在产品到达仓库后，这位‘收纳师’就会给每件产品贴上一个专属二维码，再将产品分门别类地暂存起来，每个运输架还拥有独立编码，货品可依托系统扫码入库，出库只需输入产品编码即可快速查找。”浙江耀阳新材料科技有限公司仓库物流经理赵彬形象地给记者打比方。
耀阳新材料今年在乌镇正式投用的年产9000万平方米电子专用材料建设项目就包含了一个24米高的立体智能仓库。仓库占地面积虽然只有原来的20%，但是货物存储量却能提升3倍以上，同时人工量也大幅降低。“全套系统上线后，园区一线工人数量减少50%以上，生产效率提升30%左右。”赵彬说。
智能仓储并不仅仅意味着降本增效，更是广大企业“跑出数字未来”的助推器。
“大象起舞” 迎来蝶变
对于桐乡而言，由制造迈向“智造”的进程中离不开先进制造企业的探索。眼下，广大制造业企业正在数字化浪潮中勇立潮头，努力撕掉“制造企业等同于劳动密集型企业”的标签。其中，龙头企业“大象起舞”率先数字化转型，带来了强大的示范效应。
你能想象重达2吨的物料也能实现“自动补给”吗？这样的场景就发生在浙江双箭橡胶股份有限公司。日前，当记者来到双箭橡胶9号车间，正值橡胶输送带产线需要胶片补料。当记者还在四处寻找送料叉车时，一旁的工作人员在平板电脑上点击了几下，不一会儿，每卷重达2吨多的胶片就“乘坐”AGV小车顺利到达产线。
“这就是双箭橡胶打造的智能仓储项目，通过调度系统和仓储系统的协同，物料运输实现了‘无人化操作’。”浙江双箭橡胶股份有限公司项目设备部副经理金志元介绍，此前取料都需要人工叉车操作，既费时又费力，现在只需一个平板即可完成，工作效率提升了不少。
智能仓储的出现，解决的不只是工作效率的问题，更是有效提升了仓库的实际利用率。
“传统的仓库上下只能叠放3包成品丝，现在的智能化仓库上下可以叠放12包成品丝，直接翻了2番，单个仓库可储存1万吨左右的产品。”指着眼前的智能立体仓库，桐昆集团股份有限公司恒邦厂区纺丝二车间副主任邵再飞说，尤其是在当前订单不确定因素增加的前提下，智能立体仓库让产品得以科学调度和精准调整。
一个个丝饼整齐、有序地从生产线上自动落到天轨小车上；天轨小车沿着轨道将丝饼送至包装车间；经过智能打包、张贴标签等工序后，产品经传输车自动进入立体仓库；扫码读取芯片后，产品有序出库……在这个智能仓库里，从产品入库到分拣、出库，都有数字技术的身影。
去年，桐昆还自主研发并上线了行业内首台套智能装载系统，解决了产品出库的“最后50米”难题。据悉，该系统采用了高精度的立体视觉系统，能满足对不同车辆、不同车况的扫描识别并形成对应装车方案。桐昆集团信息管理部经理许燕辉给记者算了笔账，使用该系统后，装车时间由30分钟/车压缩至16分钟/车，人工效率可提升8倍。“理想状态下，一台套系统可以直接替代4名叉车工的工作。”他说。
如今对于许多桐乡企业而言，“仓储”也早已不是传统意义上的“仓库”，而是一个多维化、精细化的管理流程。以“产业大脑”+“未来工厂”重塑仓储管理，提升供应链柔性、增强企业竞争力，桐乡持续发力。
（来源：桐乡市人民政府网站）
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