高温模压成型、真空袋成型、树脂传递模塑成型、拉挤成型、热压罐成型等都是碳纤维复合材料零部件常用的成型方法。对于大批量零部件的成型来说，模压热固化工艺是较为合适的制备方法，一方面这种工艺比传统的热压罐等成型方式生产速度更快，在一定程度上可以降低制造成本；另一方面模压热固化工艺有利于保证零部件的标准化质量，在一体化成型与产品细节方面都有较好表现。
国内碳纤维零部件制造商智上新材料科技为轨道交通、精密机械、智能化设备、高端医疗器械等提供碳纤维零部件的配备定制服务，高温模压固化就是其常用的成型方式之一。例如，一款高铁用司机驾驶台面板，长度超过100cm，宽度超过65cm，整个板面结构较为复杂，对于这样的大型整体性零部件，智上新材料通常会采用高温模压工艺来制作，并针对具体的产品性能要求，对固化工艺参数作出适当调整。
事实上，固化工艺参数对碳纤维复合材料零部件性能具有明显的影响。因为在热固化过程中，树脂基体的流动溢出量与初始压力及升温方式密切相关。智上新材料发现，初始压力对树脂溢出量具有直接作用，随着初始压力的提升，碳纤维零部件胚体的弹性模量和轴向压缩强度均有所提高，但由于树脂的大量溢出直接影响了碳纤维之间的基体含量，轴向拉伸强度反而会有所下降。所以，智上新材料认为过高的初始压力会使树脂大量溢出，使碳纤维丝束之间的空隙增加，不利于保证零部件成品的厚度及零部件的综合性能。除此之外，智上新材料还发现，相比于直接升温至固化温度，阶梯式升温的方式更有利于减少树脂在固化过程中的溢出量，对提高零部件的性能有正向作用。
基于以上结论，利用高温模压制作碳纤维零部件时，智上新材料采用初阶梯式升压和阶梯式升温的方式，在保证树脂固化的前提下，提高碳纤维与树脂之间的结合强度，使零部件成品的拉伸强度得到显著提高。不过，具体的温度设定和升温时间点都要经过多次实验和比较，才能形成最终的最优化的方案。而且，这些方案都仅适用于某一款具体的碳纤维零部件制作，一旦方案取得了良好的效果，便可以实施于该款零部件的批量化制造。
换句话说，智上新材料对采用高温模压固化的碳纤维零部件制作实行的是“一对一”的优化工艺方案，即通过调整特定零部件的固化温度、升温方式、初始压力等工艺参数，对零部件成型时材料的厚度、树脂固化度以及纤维-树脂结合力等细节进行把控，从而对成品的综合力学性能进行调控，这对提高碳纤维复合材料零部件的应用价值有重要的指导意义。
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