“连续流”是生产管理的进步，在“连续流”的生产过程中会更多地暴露以前生产方式中不能暴露的问题，这对生产系统管理的完善是一个改进的机会。

怎么理解“连续流”？

在精益术语中，“连续流”即是按照产品的工艺流程顺序将不同的设备或其他制造资源排列在一起组成生产线，产品在加工过程中没有停滞和等待。这样的生产线时常被称为“连续流生产线”或 “单元线”，有的生产线又由于加工和流转批量近似为1，有时人们也称之为“单件流”或“一个流”。

实现连续流，重点是尽可能地将生产流程连起来，从第一个工作流程（或工序）开始到最后一个流程（或工序）结束，实现连续流动，中间不设仓库和中转站，减少了搬运人员；由于前后流程（工序）是统一计划、统一管理，生产的一致性较强，减少了等待浪费，因此提高了生产效率，并缩短了制造周期，同时也减少了管理成本。

还有一个非常重要的作用是，连续流生产在很大程度上增进了团队作业，孤岛式的布局使员工之间形成单独的个人，而连续流生产线方式，所有的员工必须以团队的方式工作，相互配合协作。

实现连续流，可以从以下7个方面开展改善活动。

按加工顺序排列设备

在一些工厂中经常可以看到，不同工序的加工设备之间的距离非常远，加工过程中产生的中间产品需要花费较多时间和人力才能搬运到下一道工序，这样的现象被称为孤岛式布局。“连续流”生产要求放弃按设备类型排列的布局，而是按照加工顺序来排列生产设备，避免孤岛现象的出现，尽可能使设备的布置流水线化。

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按节拍进行生产

“连续流”生产还要求各道工序严格按照一定的节拍进行生产。如果各道工序的生产节拍不一致，将会出现产品积压或停滞，无法形成“连续流”。因此，应该合理安排作业内容，根据ECRS（Eliminate“取消”、Combine“合并”、Rearrange“调整顺序”和Simplify“简化”）原则，让大家的工作均衡，每一道工序都按节拍进行生产，从而使整个生产过程顺畅。

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站立式走动作业

在很多工厂的生产现场都可以看到，工人们几乎都坐着工作，他们的很多动作都属于浪费。从JIT的角度来讲，为了调整生产节拍，有可能需要一个人同时操作两个或多个设备，这就要求作业人员不能坐着工作，而应该采用站立走动的作业方式，从而提高工作效率。

培养多能工

在传统生产方式中，工人通常只会操作一种设备。当A设备的生产能力很强而B设备的生产能力较弱时，很容易造成A设备的操作工人空闲而B设备的操作工人过于繁忙，从而导致生产不均衡。因此，“连续流”生产要求工人能够操作多台生产设备，通过培养多能工来均衡整个生产节拍。此外，培养多能工还有利于人员的增加或减少。

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使用小型、便宜的设备

由于大型设备的生产能力很强，速度快，不利于连续流的实现，从而导致大量的中间产品积压。此外，大型设备还会造成投资和占地面积的增加。因此，JIT不主张采用自鮏化程度高、生产批量大并且贵重的设备，主张采用小型、便宜的设备，这样不但投资少，而且灵活性高。

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“U”形布置

如果将生产设备一字摆开，工人从第一台设备到最后一台设备就需要走动很远的距离，从而造成严重的人力浪费。因此，“连续流”生产常常将生产设备按照“U”字形来排列，从入口到出口形成一个完整的“U”形，这样就可以大量减少由于不同工序之间的传递而造成的走动，减少时间和搬运的浪费，提高生产效率。

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作业标准化

作业的标准化就是要求每一个岗位、每一道工序都有一份标准作业指导书，然后检查员工是否按照作业指导书的要求工作。这样就能强制员工严格按照既定的生产节拍进行生产。通过标准化作业，降低员工的随意性，同时，方便新员工学习。

以上就是精益生产改善中如何实现“连续流”的相关内容，实现连续流，重点是尽可能地将生产流程连起来，从第一个工作流程（或工序）开始到最后一个流程（或工序）结束，实现连续流动，中间不设仓库和中转站，减少了搬运人员；由于前后流程（工序）是统一计划、统一管理，生产的一致性较强，减少了等待浪费，因此提高了生产效率，缩短了制造周期，同时也减少了管理成本。

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