之前我们探讨过设备停机的主要原因及解决方案>>减少设备停机损失，提高生产力：探析设备维护管理方法，本期我们将探讨设备停机时间的计算方法及如何减少设备停机时间。
设备停机在工业生产过程中十分常见，而设备的停机时间是其中一个关键指标，它衡量了设备在运行过程中因故障、维护、调整或其他原因而停止工作的时间段。在设备停机期间，设备无法正常执行预订的生产任务，从而导致生产线或整个工厂的生产活动中断或减缓。设备停机时间直接影响到生产效率和成本，因此降低设备停机时间是提高生产效率的关键之一。
设备停机时间的分类
设备停机时间可以分为以下几种常见的类型：
1. 计划停机时间：这是指根据设备维护计划或生产需求而有意安排的设备停机时间，例如：设备定期的检查维护和更换等。计划停机时间可提前规划并纳入生产计划中。
2. 非计划停机时间：这是指由于设备故障、意外事件或其他无法预估的情况所导致的设备停机时间。非计划停机时间通常是无法预测的，但可以通过系统监测和预测性维护等方法来尽量减少其发生频率，从而降低对生产效率影响。
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3. 调整时间：这里指的是设备从停机状态恢复到正常运行状态所需的时间，包括设备的启动、预热、校准和稳定等过程。
设备停机时间的计算方法
计算设备停机时间的方法有多种，下面将介绍两种较为简单且需要重点关注的方法。
1. 计算每次生产停止的时间。
首先，需要了解计划生产的总时间，比如：设备单个班次的运行时间是从9:00到19:00，那么单日总的计划生产时间是10小时。
其次，记录下每次生产停止的时间段，即开始时间和结束时间所持续的时间。如果有轮班生产，那么轮班期间所有停机的持续时间的总和，就是总的停机时间。
另外，如需计算停机时间的百分比，可以使用公式：（总停机时间/计划生产时间）*100%
例如：单台设备一周总的计划生产时间是 70小时（10小时*7天 ），其中该设备停机了10小时，则停机时间百分比约为14.3%。
2. 用计划生产时间和运行时间来推算。
如果已知总的计划生产时间和设备实际正常运行的时间，那么停机时间则可通过计划生产时间减去正常运行时间来计算得出。通过两个时间之间的差距，可以得出总的停机时间，即未完成计划生产的时间。
图.设备停机时间的计算方法2（PreMaint）
了解停机时间的计算公式只是第一步，确保计算过程中的数据准确性更加关键。通过正确的流程和可靠的系统来获取计算停机时间的数据，可以防止错误计算实际停机时间，避免导致生产决策失误进而降低设备生产效率。
如何降低设备停机时间
降低设备停机时间是提高生产效率、减少生产成本，从而提升工业生产效能的关键。以下我们分析几个可实践的方法：
1. 预测性维护：采用预测性维护（PdM）策略，利用传感器、监测设备和数据分析技术，实时监测设备运行状态，预测潜在故障，提前采取相应的维护措施，从而减少非计划停机时间。
2. 预防性维护：传统的预防维护大多按照设备制造商的建议，定期进行设备检查、维护和保养，确保其正常运行，这种操作可能出现过度维护或欠维护的情况。通过设备管理平台如PreMaint里的维护中心模块，企业可以通过维保数据、故障数据、设备状态数据等调整设备维保计划，科学规划和执行预测性维护操作。
3. 备件管理：建立合理的备件库存管理系统，确保关键零部件的及时供应。定期评估备件的使用率和寿命，进行合理的备件更换和管理，以减少停机等待备件的时间。备件的管理也可以通过设备管理系统实现智能化的库存预警和寿命评估。
4. 自动化技术：引入设备自动化控制系统（EAP），减少人为误操作和设备故障的概率。自动化技术还可以加快设备的调整和启动时间，减少停机时间。
5. 员工培训：培训操作人员，使其熟悉设备的操作和维护程序，能够及时发现并解决设备问题。提高员工的技能水平和意识，减少故障排查时间和设备停机时间。充分利用设备管理系统的知识管理模块，不仅可以沉淀企业知识库，还可以在员工进行设备维修时自动推荐相应的故障知识，提高维修效率。
设备停机时间是影响生产效率的重要指标。通过准确计算设备停机时间，综合应用以上方法，结合设备数字化平台，企业可以有效地降低设备停机时间，提高生产效率。重要的是将这些策略融入到设备管理和生产计划中，形成系统性的方法和持续的改进过程，不断提升设备可靠性和稳定性。
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