一个个金色罐体进入自动化生产线后，经过灭菌、灌装、加盖、封装、检测等环节，成为一罐罐红牛饮料，从宜兴发往东北、华北、华东的多个省市。作为宜兴市首批获得省级示范智能车间荣誉的企业，位于经开区的红牛维他命饮料（江苏）有限公司坚持深化“智改数转网联”，推动企业连续8年税收贡献始终位居宜兴首位，从2015年度的4.6亿元增长至2022年度的超5.3亿元，其间最高达6.8亿多元，始终在高质量发展道路上飒踏前行。

“早在落地宜兴之初，我们就高标准打造生产车间，引入了世界一流的灌装设备，让智能化‘加码’红牛速度。”红牛维他命饮料（江苏）有限公司总经理赵勤称，企业专门从德国克朗斯引进了全自动灌装包装生产线。

一个个红牛“小金罐”在进入车间传送带后，排着整齐的队伍快速流转至各个工序，其中最重要的灌装区域里，灌装机在封闭式洁净空间内高效运行，设备主体是装有36个灌装头的大转盘，通过转盘上下的“呼吸”，控制着整条生产线的速度，一分钟可以灌装600罐红牛，即一秒钟就有10罐，这是一般灌装机难以企及的速度。这样的生产线，在宜兴红牛的2个生产车间里共有6条，每年开机240天就能实现12亿罐（30万吨）红牛饮料的产量。正是这样的高产能，让宜兴基地快速成长为中国红牛第四个完成100亿罐产量的生产基地。

不仅是自动灌装，走进宜兴红牛的生产车间，能够纵览一体连接的生产设备与一气呵成的运作过程，偌大的车间里不少工序仅需一两名工作人员实施设备监测工作。这样现代化的生产场景，得益于宜兴红牛10年发展历程中，持续推进的智能化改造与数字化转型。“今年，我们在二车间实施了一系列改造探索，让生产更高效安全。”该公司质量管理部经理龙萌表示，眼下在企业二车间里，新增的一条银色管道发挥着重要作用。“通过在封口工序增加自动拆包上顶盖的设备，并借助这条管道的连接，我们实现了罐体顶盖的全自动上料。”龙萌说，以往饮料灌装后，需要人工将罐子的顶盖物料持续加入封口设备，自动化设备投用后不仅减少了人工作业，还能防止物料的二次污染。在生产细节上精益求精，也体现在对安全生产的关注上。不久前，宜兴红牛在二车间试行了智能AGV叉车，通过智能仓库管理系统、中控系统、调度系统对AGV叉车下达物料运输指令，能够实现生产过程中所需原物料的自动运输到岗、成品自动出入库，减少因人为操作不当造成的运输安全事故，提升仓储物流环节的自动化、智能化水平。

数智赋新能，宜兴红牛还跑出质量管理“加速度”。一罐红牛饮料，从原材料进厂到成品出厂，需要经过30多道质量检测，有些环节的检测精度甚至达到了微米级。在生产线上，工业智能品质检测系统、赋码检测一体机等高效运行，实时检测着红牛罐体、顶盖、二维码等情况，并通过视频实时反馈检测数量、合格状态等。以一台顶盖检测设备为例，通过机器检测，平均每分钟可检查720盖。各工序在线检测、纳米技术防伪标识、一罐一码二维码标识等技术，保证了出厂产品的稳定优质，并提高了物流管控与质量追溯的能力。与此同时，宜兴红牛还在节能降耗上持续开展新技术应用，眼下企业综合能耗指标已由投产第一年的每吨饮料26千克标煤，下降到每吨饮料18千克标煤以下，达到行业领先水平。

目前，宜兴红牛还在推进数字化工厂建设项目，通过建立MES制造执行系统、SPC管理系统、现场ANDON快速反应管理系统等，与企业现有SAP系统实现对接，完成数字化工厂的“最后一公里”建设。同时，宜兴红牛将积极引入新检测技术，对生产线原材料及过程质量进行在线检测与控制，如对拆包工序升级罐内视觉检测，灌装工序加装卷封结构及外观视觉检测等，进一步提升产品品控水平，以质量赢市场，做强“水经济”。

（来源：宜兴市人民政府网站）