2023年12月28日上午6时38分，漳州核电，中联重科3200吨履带起重机正式开始吊装2号机组外穹顶。经过2个多小时的高精度吊装，9时28分，漳州核电2号机组成功“加冕”。

这是中联重科3200吨履带起重机2023年第4次完成“华龙一号”的穹顶吊装任务。在核电站建设中，重达数百吨的穹顶吊装是极为关键的环节，对设计、施工的要求极高，行业喻为“加冕”。

事实上，2008年以前，大吨位起重机，尤其是能够实现第三代核电关键吊装的履带式起重机完全依赖进口。而今，中联重科3200吨履带起重机已经成为国产起重机中唯一应用于核电吊装的设备。

突破行业瓶颈与国外垄断，中联重科是怎么做到的？

近日，潇湘晨报记者走进了湖南工程机械“头部力量”中联重科，与其资深科研工作者对话。很明显，以科技创新驱动高质量发展的求“新”，是上述问题的关键答案。

打破国外技术垄断

故事的开头，还要从进入21世纪，核电发展迎来了“风口”说起。

彼时，中国的核电建设飞速发展，对建设核电站所必需的大型吊装设备需求迫切。然而，与之相对的是，大吨位起重机依赖国外进口。

摆脱受制于人，“国产化”迫在眉睫。

于是，相关部门找到了中联重科等国内工程机械企业，希望能够研发华龙一号核电站建设所需的履带式起重机。

国家有需要，中联重科毫不犹豫地接受了任务，于2009年立项研发。

立项之初，外界有些质疑。主要集中在两方面——“国内没有先例，自主研发能行吗?”“全球招标，中外联合研发更保险！”

“中国核电建设装备只有自主研发，才能彻底解决难题！”当时，一片质疑声中，中联重科决策层坚定地统一了思想。“要想中国核电扬眉吐气，我们唯有迎难而上。我们有信心、有能力把这件事干好！”当时，决策层的思想，让全体员工备受鼓舞。

在国家支持下，中联重科行动迅速，抽调100多名技术、管理骨干，组成专项课题组，全方位开展自主创新。

查阅大量文献，进行海量设计仿真计算，长期奔波于加工车间、测试实验室，加班加点做着枯燥的实验……

“一切从头开始，需要攻克一个又一个的难题。”作为项目参与者，中联重科工程起重机公司研发中心主任罗贤智说。

比如，当时国内履带起重机的一些国家标准，都不太适应这个产品。但没有标准，中联重科就联合行业以及高等科研院所来制定标准。

又比如，以往大吨位起重机，尤其是3000吨级以上长期依赖进口，其中就有动力控制系统技术常年被国外企业垄断，以及高强钢相关技术不成熟等原因。科研团队攻坚克难发明了“动力单元及其控制方法”专利,解决了工程机械行业超大型设备动力供给的关键技术难题；建立了超高强钢臂架“设计－制造－试验”的成套技术体系，为超大吨位履带吊提供了核心技术支撑。

一项一项技术难关被攻克，2011年3200吨履带式起重机成功下线，一举刷新国产履带式起重机最大起重纪录，并跟随国家大型核电工程“四处征战”，成为了中国核电的“最佳CP”。

自主创新突破技术极限

3200吨履带式起重机的从无到有，只是中联重科三十多年自主创新不断突破的其中一幕。

中联重科科研技术人员不断攻坚克难，实现重大装备的自主化，国家建设需要的设备不再依赖进口，甚至在部分技术上实现后发赶超，并且不断突破技术瓶颈，攀登一个个技术制高点，一批世界级“大国重器”诞生面世：全球最大吨位2400吨全地面起重机、全球首台12000吨米塔机、全球最长101米泵车、全球最大20000吨米塔机……

如今，“起重机技术引领者”已经成为中联重科的标签之一。

从世纪工程三峡大坝，到渺无人迹的南极，从千山之巅的青藏高原到紧张繁忙的奥运工地，从间不容息的汶川地震现场到争分夺秒的方舱医院建设……你都能看到中联重科起重机的身影。

“我很骄傲，也很有成就感。”罗贤智说，作为中联重科起重机一名研发人员，回望进入公司20年的职业生涯，他感觉很有意义，“以前没有人能想到轮式的全地面起重机能做到2000吨级以上，但我们做到了。”

目前，中联重科工程起重机已经进入了技术领域的“无人区”。从跟跑到与世界先进水平并跑的跨越，再到如今的领跑， “自主创新”正是中联重科嬗变的法宝。

数据显示，中联重科坚持创新驱动，截至2023年11月底，已累计申请专利近15458件，发明专利6521件，有效发明专利数量和专利综合实力均位居机械设备行业第一。

从输出产品到输出标准

沙特新未来城（NEOM）新城，超大吨位塔机移交使用；新加坡巴实潘江港，多个米段的泵车正在伸展长臂“组团”作业，其中70米泵车创下了国内出口新加坡最长臂架泵车纪录……在海外市场，中联重科已成为中国装备的一张靓丽名片。

伴随着“一带一路”倡议的实施，以及中国工程机械竞争力的提升，我国工程机械在全球市场对欧美日品牌快速替代的态势正在形成。近年来，中联重科海外收入实现了高速增长。

数据显示，2023年前三季度，中联重科海外收入130.29亿元，同比增长100.53%，收入占比提升至36.69%，创造历史新高；其中，境外收入当中出口收入115.29亿元，同比增长127.63%，海外各区域的销售均实现大幅增长。

中联重科在阿联酋、沙特、土耳其、俄罗斯、哈萨克斯坦、巴西等重点国家本地化发展战略成效显著，2023年上半年销售业绩同比增长超过 200%。比如，土方机械在土耳其、沙特、阿联酋、非洲等市场保持强劲增长势头，在拉美、马来西亚实现突破式增长。

“中联重科正加速用‘地球村思维’拓展海外市场，深化以端对端、数字化、本地化为基础的海外业务体系，进一步完善全球战略布局，擦亮中国装备制造的金字招牌。”中联重科土方机械公司总经理助理郑哲介绍。

除了产品远销海外，中联重科走出去的还有“技术标准”。

在中联重科总部办公楼里，有一间特殊的办公室：国际标准化组织起重机技术委员会(ISO/TC96)秘书处。

2012年7月，成立于1961年的国际标准化组织起重机技术委员会秘书处，从英国迁往中国，落户中联重科，成为中国工程机械行业的第一个标准化组织秘书处。

这意味着以中联重科为代表的中国企业，开始主导国际工程机械行业领域的“游戏规则”。

目前，中联重科是国际、国家、行业三重标准的制订者。截至2023年年底，中联重科累计主导参与制订、修订国际标准27项。其中，主导发布了我国工程机械行业第一个国际标准、起重机械行业第一个国际标准、混凝土泵送机械行业第一个国际标准。

“现在，我们的产品畅销全球，正是因为我们公司三十年如一日重视科研投入，保持研发强度，几代工程师接续奋斗，打造出的强大产品竞争力。”中联重科工程起重机公司总经理助理赵建阳说。

打造高端装备智能制造国际名片

随着全球工程机械产业步入新的十字路口，中联重科也瞄准数字化、智能化、绿色化，加速重构工程机械产业格局。

位于长沙河西的中联重科智慧产业城，就是中联重科助力打造国家先进制造业高地的重大项目，打造先进制造业未来企业的核心载体。1月8日，潇湘晨报记者探访了中联智慧产业城建成投产的首开项目——土方机械园。

记者在现场看到，这个从备料、焊接、机加、涂装、装配到调试的挖掘机全流程智能制造工厂，装配车间小到螺丝钉的原材料运输都是由物流配送机器人来完成，以前需要大量工人从事繁重劳动作业的工序，现在仅需要几名工作人员进行程序确认。

“这是行业内首个全流程智能制造基地，平均每6分钟土方机械园就能下线一台挖掘机。”中联重科土方机械公司总经理助理毛青介绍。每年可生产从1.5吨微挖到50吨大挖全系列挖掘机产品5万台，年产值300亿元。

当然，这仅仅是中联重科智慧产业城的冰山一角。

除了土方机械园，这里还有已投产的高空作业机械智造园区、已拉通产线的混凝土泵送机械园区，以及雏形已现的工程起重机械园区等全球领先的智能工厂。通过智能排产、工业AI、数字孪生、全流程智能物流等数字化技术与制造深度融合，可实现每7.5分钟生产一台高空作业机械，每17分钟制造一辆汽车起重机，每27分钟打造一台臂架泵车。

据悉，中联智慧产业城创新逾150项行业领先技术，汇聚了8个全球领先的“灯塔”工厂，20条无人化“黑灯”产线、300条行业领先的智能产线和2000多台工业机器人，700余项产线专利技术，1个国际标准秘书处。

全面建成后将成为全球规模最大、品种最全的工程机械综合产业基地，也是全球领先的高效之厂、生态之园、智慧之城，将为湖南打造一张高端装备智能制造的国际名片，打造一个先进制造和创新引领的中部高地。

“中联重科智慧产业城代表着行业的领先水平，其智能制造在提高生产效率，降低生产成本，以及应对未来工程机械可能遇到的周期性的调整上，有非常大的提振和指引作用。”长沙市工程机械行业协会秘书长袁振接受采访时表示。

袁振还认为，它对生产力有很大的促进和提升，尤其是带动产业上下游的发展。朝着更高水平迈进的过程也要求上下游跟着提升，包括本地供应商的配套能力、研发能力，以及政府的营商环境和服务能力等。

面向未来，更高质量的发展空间俨然已被打开。

潇湘晨报记者罗雅琪 胡雄