中国石油辽河油田油气集输公司轻烃厂中控室是该厂的“数智指挥部”，1月26日，一排电脑前坐着员工，正在监控轻烃装置生产运行动态。

该厂副厂长堵志鑫在为运行三班岗位员工李海涛细细讲解轻烃参数变化对应处置情况：“你看，咱们数智化轻烃平台上二氧化碳实时含量在变化，刚刚发出提示，二氧化碳含量大于1%，我们要及时调整装置参数，控制脱甲烷塔温度在负110摄氏度以上……”

去年12月份，该公司轻烃厂数智孪生工厂已经初见规模，开始进入试运行阶段。通过将真实的轻烃厂虚拟化，让用户可以利用第三人称在虚拟的场景中进行仿真漫游，学习轻烃装置的生产设备和流程，了解生产过程中的安全要求、紧急情况处理等，大大提高了员工工作技能和安全意识。目前，数智孪生工厂可三维全景展示生产数据、设备状态、视频图像、人员定位、安全信息、应急管理各领域数据，实现了一体化集中管控中心。

他们利用这个管控平台，对生产指标、生产时率、设备状态，以及报警处置结果进行统计分析，初步实现了数智化管理模式实施生产管控。

“老装置的数智化建设，我们每一步都要走稳、踏实，总结经验教训。”该厂厂长邱履彪说道。

起初，无数个问号摆在这些“先行者”面前。数智化建设，首先要完成方案编制，而方案的核心在装置间。该厂技术人员早早投入到这场“数智战”中，在影响装置运行的分子筛露点、脱甲烷塔压差、精馏塔顶压力温度等重要参数上做起文章。跑装置、蹲中控、听建议，大家一起想办法、出思路，写程序、做试验、摸规律，经过400多个日夜的努力，形成了80万轻烃装置数智化方案。这还只是数智化建设的一小步。

要实现数智化集中监控管理模式，还要从生产数据内部的关系出发，构建起轻烃装置运行的新逻辑，将集中监控模式下的工艺流程重新梳理，一个环节也不能“掉线”。

随后，他们又将重心放在了与设计方、施工方开展深度沟通上，经过不懈地努力与合作，最终量身打造出一套以“工业互联网平台+工业智能APPs”为架构方式的数智化工厂，建设1个平台、4条主线，搭建5大业务系统形成6项能力，为生产数据实时检测、视频监控、工艺报警提供新技术和新方法，也提高了生产管控能力和事故状态应急处理能力。

（宋婉婷）