将橡胶混料胶坯置于模型中，使用硫化机在规定时间、压力和温度条件下压制成型的橡胶制品即为橡胶模压制品。橡胶模压工艺进行时，胶料的流动性、硫化设备以及工艺操作条件都会影响橡胶质量，操作不当就会出现喷霜、疵口、开胶、缺胶、脱模撕裂、气泡、欠硫等质量缺陷，小编今天就与您分享厂家橡胶模压制品的质量温度及其原因分析。
1.喷霜：硫化时间不够长；混炼辊温太高，空气温度HYL12Y8YEEWFM或湿度太大；胶料混炼不够均匀，或停放时间不够，造成配合剂未充分分散；橡胶老化后易喷霜。
2.流动痕迹（疵口）：胶料量不够；胶料放入方式不当；胶料的可塑度太小。
3.开胶：塑性值偏小，初黏力小；胶料有轻度自硫。
4.厚度不匀：模具型腔厚度不均；压力不足；设备热板平面度、平行度超标。
5.缺胶：称胶不准；模温过高；压力不足；胶料流动性太差；模具与橡胶之间的空气无法排出；料不够厚，流动不充分。
6.困气：排气次数不够；模具不合理，加开排气槽；脱模剂喷洒过多。
7.脱模撕裂：模温过高；脱模剂喷洒过多；出模方式不正确；过硫；模具结构不合理。
8.气泡：有水分；未充分硫化；硫化剂杂质较多，小分子的杂质提前分解，气泡残留于制品中；模具本身排气设计不合理；排气次数不够；胶料存放时间不够。
9.制品脏污：胶料污染；成型台面及周边环境不清洁；模具型腔污染。
10.欠硫：温度不够高；硫化时时间不够长。
11.色泽不均：平板温度不均匀；模具不光洁。
12.胶料融合不好，有重皮裂口现象：胶料焦烧；装入模具胶料大小和形状不合适；模具设计不当；隔离剂太多；胶料表面污染。
13.错位：定位锥松动，合模不准确；模具本身不合理。
14.表面不光有麻点：胶料有水分；模腔内压力不够；硫化操作不当。
橡胶模压制品产生质量问题的原因有很多，后期小编继续与您分享关于橡胶制品生产中常见质量问题及具体解决办法。
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