技术 | 提高喷气涡流纺纱线强力的工艺措施|单纱|喷嘴|喷气涡流|工艺措施|纺纱线|速度

涡流纺纱线具有毛羽少、抗起球性强、染色均匀、色泽鲜艳的优点，但单纱强力偏低，一般比相同品种环锭纺纱线低10%左右，粗特纱甚至低20%以上。为此我们以MVS R16.9tex纱为例，探讨提升喷气涡流纺单纱强力的工艺优化措施，以满足纱线市场对涡流纺纱线的强力要求。

一、原料选配

涡流纺对原料的要求比较严苛，一般要求纤维长度长、整齐度好、细度细。为了提升喷气涡流纺纱线的强力，我们将100%的1.33dtex粘胶纤维优化为1.33dtex和1.11dtex各50%的粘胶纤维，原料优选情况见表1。

表1 原料优化配置表

二、纺纱工艺流程

涡流纺R16.9tex纱的生产工艺流程为：

FA1001圆盘抓棉机→FA029多仓混棉机→JWF1115-160精开棉机→JWF1177A棉箱→JWF1213A高产梳棉机→FA317A并条机(头并）→TMFD81S并条机（二并）→TMFD81L并条机（三并）→ VORTEX 870 EX涡流纺纱机

2.1 清梳联

开清棉应遵循“勤抓少抓、多松少打、以梳代打、多混少落”的工艺原则，适当降低各打手速度，以减少纤维损伤。抓棉机打手速度由原来的800r/min降到720r/min，打手下降速度1.5mm，打手伸出肋条2mm，小车行走速度16m/min。精开棉机打手速度由560r/min降低到480r/min左右。

梳棉遵循“柔性梳理、充分转移”的工艺原则，既要充分梳理纤维，又要尽量减少纤维损伤。锡林速度由原来的360r/min提高到420r/min，刺辊速度原来的860r/min降低到780r/min，以提高锡刺比，增强转移效果。减小刺辊-锡林、道夫-锡林隔距，提高转移效果，减少棉结。增大给棉板-刺辊隔距，使梳理更加柔和，减少纤维损伤。活动盖板-锡林隔距放大到0.27×0.25×0.23×0.23×0.23mm，提高活动盖板运转速度，增强短绒清除效果。前固定盖板-锡林隔距调整为0.35×0.35×0.35×0.30×0.30mm，后固定盖板-锡林隔距放大为0.51×0.48×0.45×0.43×0.43mm，后棉网清洁器-锡林隔距调整为0.51mm。清梳联工艺优化情况见表2。

表2 清梳联工艺优化前后对比

为增强梳理效果，锡林针布遵循“矮、浅、薄、密、尖、小”的选配原则，选择齿高为1.7mm，工作角α为30°，基部厚度为0.5mm，齿密860齿/(25.4mm)2的B0-30-860型锡林针布，配套BH-450-A型盖板针布、H7-30-377BR型道夫针布、V8-10-40型刺辊针布。

清梳联工艺经过优化，梳棉生条质量控制标准为：棉结不超过3颗/克，条干CV%值不超过2.8%，生条重量不匀率不超过1.6%，生条短绒率不超过3.2%。

2.2 并条工序

涡流纺纺纱原理决定了对纤维的三度（伸直、平行度、分离度）有比较严格的要求，为此，涡流纺工艺流程中通常采用三道并条，并将运行速度降低到环锭纺的70%左右。

头并后牵伸倍数设置为1.88倍，集中后区牵伸，消除前弯钩；二并总牵伸倍数大于并合数，集中前区牵伸，消除后弯钩；三并选用较小的后区牵伸倍数，减小并条条干不匀率。

并条工序采用“低并合、小牵伸、慢速度、大隔距”的工艺配置。通过减少并合数，采用5×6×6的根并合的方法来减小总牵伸倍数，达到降低牵伸附加不匀率的效果。并条工艺优选情况见表3。

表3 并条工序工艺优化前后对比

并条工序工艺优化调整后，末并条干CV%值达到1.5%以内；重量不匀率稳定在0.6%左右，达到国内同行先进水平。

2.3 涡流纺工序

经过反复试验，涡流纺主牵伸一般设置在30-40倍为佳，后牵伸一般选择设置为2.5-3.5倍，中间牵伸一般设置为2-3倍。

最终选择涡流纺工艺配置为：总牵伸T.D.R为235倍，主牵伸M.D.R为30倍，后牵伸B.D.R为3.0倍，中间牵伸I.D.R为2.6倍；下罗拉边距设置为41×45mm。