本文转自：人民日报客户端

张文豪

“快来看，这件作品窑变丰富，有葡萄紫、翡翠绿，这块儿形成了独特的窑变意境，真漂亮……”近日，位于河南禹州市神垕镇的坪山钧窑开窑，件件瓷器经过神奇的窑变“入窑一色，出窑万彩”，引来围观者啧啧称奇。

河南省陶瓷艺术大师、坪山钧窑艺术总监刘中玄介绍，这批瓷器采用了新方法，在保持传统窑变艺术效果的基础上，成品率提高了近两成，“能耗、烧制成本也降下来了，来这里参观研学的人多了不少”。

千年古镇神垕以钧瓷闻名。近年来，神垕镇钧窑通过不断摸索，使传统工艺萌发巧妙变革，在守正创新中传承发扬钧瓷文化。坪山钧窑近期使用的节能技术--天然气抽屉式窑炉的有效节能方法，便是由刘中玄、边继伟两位陶瓷艺术大师从钧瓷烧制实践中总结提出的。

“共计一坯之力，过手七十二，方克成器。”这是宋应星《天工开物·陶埏》中关于陶瓷制作的记载。钧瓷制作工序与大多数陶瓷相近，但由于钧瓷崇尚釉料在窑炉内的自然窑变，其烧制工序显得尤为重要。

“钧瓷讲究‘生在成型，死在烧成’，作为‘泥土变黄金’的烧成工序，需要解决坯体烘干、杂质排出、氧化分解、还原呈色、保温烧结、冷却提亮等一系列技术要求。”刘中玄表示，使烧制的作品达到理想的釉色表现，需要全面了解钧瓷材料、窑炉结构、烧成原理，并制定严格的烧成制度，遵循既定的烧成曲线，完成钧瓷烧制。

据介绍，从点火后室温至300摄氏度为蒸发阶段，300至950摄氏度为氧化分解阶段。目前较普遍的做法是，在950摄氏度之前，烟道闸门全部拉开，使烟囱保持足够的拉力，确保窑炉底部进气孔有更多空气进入窑炉进行燃烧，从而保证匀速升温，并保持窑炉内负压和氧化气氛。刘中玄在实践中发现，在氧化火阶段，闸门全开会导致拉力过大，大量的热能被烟囱拉走，导致升温缓慢和燃料浪费。

“为此，我们总结并制定了‘闸板不动，风口微调，阀门控制’的烧成制度和操作规程。”刘中玄解释，这在氧化火阶段较好的控制了抽力，保证了燃料的充分燃烧，此方法在4立方窑使用时，每窑能够节约天然气约10立方，同时也减少了烧窑的技术难度，便于规范化操作。

同时，他们对窑炉进行技术改良，把窑室后窑墙相连的烟道减少一半，使闸板位置更便于操作，并在烟囱和窑室相连的部分设计一个循环流动的水箱。这一方面，减少了加热过长的窑炉烟道对燃料的浪费，另一方面，利用水箱把剩余的热量进行收集，为其他生产活动提供热水，实现了多余热能的循环利用。

“综合利用操作规程节能、窑炉结构节能和排除缺陷节能等新方法，我们在降低能源消耗的同时，大大提高了生产效率，实现了更好的降本增效。”当地一家钧瓷生产企业负责人说。

创新是引领发展的第一动力。近年来，神垕镇一些钧窑不断推陈出新，通过去模具化、釉色创新、传统文化融合等方式，让作品呈现出新的变化。一代代钧瓷“守艺人”，把传承技艺与深度创新相结合，弘扬中国优秀文化，留下了别具匠心的匠人印记。（张文豪 刘山居）