启动、滑行，机头昂起，直插云霄……2017年5月5日，中国首款拥有自主知识产权、具备国际主流水准的干线飞机——C919成功首飞，标志着国产大飞机取得重大历史突破。
“压机横梁抬起，模具开出来。”通过一个手柄，这个青年小伙便能让高达 15 层楼房的“大国重器”任他指挥。他就是为国产大飞机 C919 锻造了130多个零部件的国机集团中国二重万航模锻模锻工叶林伟，也是世界最高等级 8 万吨模锻压力机的首位操作手。
造得大飞机也压得生鸡蛋
8万吨澎湃动力运筹于帷幄之中
叶林伟是如何让这台“巨无霸”乖乖听话的呢？这要从一枚鸡蛋说起。为了能够精细控制8万吨模锻压力机，他曾挑战用它去压生鸡蛋，练就了蛋壳破裂，蛋膜不破的“独门秘技”。
作为我国自主研发，创造了世界纪录的钢铁“巨无霸”，这台8万吨模锻压力机的总高度相当于15层楼，自重达到了2.2万吨。而且和传统的蒸汽驱动不同，它通过液压泵驱使高压缸，能在瞬间产生高达8万吨的压力。
叶林伟在操纵这台大压机时能把正负误差控制在一毫米，将8万吨的澎湃动力运筹于帷幄之中。
有了这项独门绝技，叶林伟就能精准驾驭8万吨模锻压力机，锻造高端精密模锻件。
而8万吨模锻压力机顺利操纵的背后离不开团队的互相合作。除了叶林伟担任的压机操作员，还有坯料定位员、装出料司机、质量员这三个关键岗位。
如果说压机操作员是整个生产流程中的“大脑”，负责精准执行每一个锻造程序与工艺。那么坯料的定位员就是团队的“眼睛”和“嘴巴”。他们需要观察坯料的位置，并根据观察结果发出指令。装出料司机就相当于人的“双手”，把锻造的坯料，运送到需要的位置。而质量员则类似“心脏”，他们负责监督并控制整个生产过程中的质量，确保每一件产品都符合质量标准。
“我们的工作一定是像人的器官一样，一起共同工作，完成我们比较复杂的锻造流程的控制。”叶林伟表示。在压机操作员、坯料定位员、装出料司机以及质量员等工种的默契配合下，我国航空、航天、航海以及高铁等领域的重要模锻件实现了自主可控。
在不断试错与挑战中突破
锻造国产大飞机C919钢筋铁骨
事实上，作为我国自主研发、吨级创造了世界纪录的巨型压力机，8万吨模锻压力机锻造操作没有成功的经验借鉴，全靠探索和实践。为了持续改善产品后续的成型和表面质量，叶林伟他们仍然在不断探索与突破。
就在一个月前，操作团队的一位老熟人来到了8万吨模锻压力机前。只见他手持秒表，全神贯注地给正在锻造飞机模锻件的操作团队计时。他就是C919大型客机航空模锻件研发团队的负责人——罗恒军，在他的带领下，团队首次实现了 C919主起落架关键部件的国产化。而他的出现，往往意味着研发团队又要给叶林伟的操作团队上强度了。
他要求叶林伟的操作团队把模锻件转运时间控制在60秒以内。“你每快一秒，节约这个温度要减少两度的损失。这对我们产品后续的成型和表面质量，都是很大改善的。”罗恒军表示。
“在现行工艺时间的基础上缩减一半。”面对这个挑战，叶林伟团队略显为难。但很快就接下了挑战，紧锣密鼓地开始做准备，势必要啃下这块硬骨头。
模具上模安装、夹料、摆料……挑战现场，在罗恒军的倒计时中，操作团队紧张而迅速地执行着等一系列流程。但由于是首次挑战，在紧张的氛围中操作团队有些手忙脚乱，最终完成时间超出预期时间20秒。
第一次的失败给了叶林伟和团队成员很大的打击。但是他们汲取失败经验后，迅速调整状态，开始第二次的挑战。相比第一次，他们这次更加有条不紊。
“五、四、三、二、一”随着罗恒军按下计时表，叶林伟他们以“59秒”挑战成功！
“从问题中找经验，锻造技术走向了成熟。”叶林伟说。屡战屡败，屡败屡战，在一次次试错与挑战过程中，叶林伟和团队成员不断提升技能水平，锻造国产大飞机C919钢筋铁骨。
当罗恒军回忆起2017年C919在上海浦东机场首飞的画面，他感慨道：“一瞬间我就觉得，我眼眶有那么一点点湿润。它一身的钢筋铁骨，都是我们团队用心给它打造的。”当叶林伟看到C919翱翔于空中，他说：“越来越多的人会感受到我们中国制造的一个力量。”
因为热爱，所以奋斗。因为奋斗，所以向前。因为不断有热烈奔跑的青年把热爱与奋斗与“国之重器”紧紧相连，像国产大飞机、8万吨模锻压力机这样的中国制造才能“起于毫末，雄于苍穹”。
12集纪录片《向前奔跑的青春》5月4日至5月30日10:00在芒果TV，17:40在湖南卫视双平台播出，看青年工匠用青春锻造“飞天梦”！
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