文/李广德 狄秀华 贾永红 汪桂珍 祖力皮亚·库尔班（新疆喀什齐鲁纺织服装有限公司）
细纱工序作为纺纱流程中牵伸成纱的最后一道工序，纺纱通道长，卷绕加捻部分相对复杂，出现纱疵的几率较大。结合生产实际，对细纱工序易出现的纱疵类别及产生原因、预防措施进行归纳如下：
1 冒头冒脚纱
1.1 产生原因
(1) 钢领板起始位置定位太高或太低。
(2) 筒管高低不平（锭子缠回丝），筒管未插到位。
(3) 不执行落纱时间。
(4) 设备三自动未调整到位，满纱不自停。
1.2 对后续影响
影响络筒效率，消耗增加。
1.3 预防措施
(1) 清洁锭子回丝，插好筒管。
(2) 发现弯曲筒管随时拣剔。
(3) 严格执行落纱时间。
(4) 落纱起始位置定位准确。
2 弱捻纱
2.1 产生原因
(1) 锭带不到位，锭带滑出锭盘纺纱，锭带过长，锭带张力异常。
(2)锭子缠有回丝。
(3) 筒管跳动。
(4)粗纱不良，纱支偏细。
2.2 对后续影响
影响络筒生产效率，产生回丝消耗。
2.3 预防措施：
(1) 锭带或龙带位置准确且运行正常。
(2) 随时进行卷绕区检查并做好把关捉疵工作。
3 异纤纱
3.1 产生原因
(1) 原棉含异纤较多，异纤装置作用不良，清除效率差，络筒异纤电清设定偏松，把关不严。
(2) 棉条带入，清洁工具异物附入。
3.2 对后续影响
细纱产生断头，布面不着色，客户投诉。
3.3 预防措施
(1) 优化异纤机和异纤电清参数，大块异纤尽可能异纤机清除。
(2) 各工序严格把关异纤疵点和异纤混入。
4 油污纱
4.1 产生原因
(1) 设备加油现场清理不彻底，纱管掉地附入。
(2) 接触管纱的操作工手上有油污，管纱防护不到位。
4.2 对后续影响
影响布面风格，染不上色，客户投诉。
4.3预防措施
纱管不落地，油不落地，运输、清洁操作规范。
5 棉球纱
5.1 产生原因
(1) 钢领钢丝圈磨损，配置不合理，网格圈积花（紧密纺）。
(2) 负压管堵花，皮辊中凹。
5.2 对后续影响
络筒剪切次数增高，影响生产效率和产品质量。
5.3 预防措施
(1) 加强牵伸部位摸查工作，确保牵伸机件运行正常。
(2) 及时检查钢领、钢丝圈运行状态，钢丝圈更换及时，严禁漏换、换错现象。
6 毛羽纱
6.1 产生原因
(1) 相对湿度低，粗纱回潮低。
(2) 钢丝圈过轻或起槽，钢丝圈不配套。
(3) 导纱钩、钢领、钢丝圈等通道部分不光滑。
(4) 严重歪气圈环、导纱钩、钢领与锭子不同心，隔纱板破损等。
6.2 对后续影响
增加布面毛羽，影响织布效率和布面质量。
6.3 预防措施
(1) 温湿度按要求调试。
(2) 保持工艺器件通道光洁。
7 磨钢领纱
7.1 产生原因
(1) 钢丝圈太轻，锭子缺油跳动，锭带松弛。
(2) 纱支粗细超重量，跳管，钢领板升降打顿。
(3) 卷绕部件不良。
(4) 锭子缠回丝，人为倒牙纺。
7.2 对后工序影响
造成消耗，增加回丝，造成布面油污。
7.3 预防措施
严格执行操作法，检查高管，发现问题及时检修。
8 脱圈纱
8.1 产生原因
(1) 开关车操作不良。
(2) 成形桃盘磨灭，钢领板升降不灵活。
(3) 钢丝圈太轻，跳筒管。
(4) 钢领板升降动程及速比不正常。
8.2 对后工序影响
造成络筒回丝增多，影响效率。
8.3 预防措施
合理工艺设计，做好日常设备操作检查，注意开关车操作。
9 棒棒纱
9.1 产生原因
(1) 皮辊气圈损伤，网格圈破损，造成常断头。
(2) 歪锭子、歪气圈、网格圈积花，造成常断头。
(3) 粗纱质量不好。
(4) 钢领、钢丝圈起槽磨损。
9.2 对后工序影响
造成络筒回丝增多，影响效率。
9.3 预防措施
提升操作技能，加强日常检查。
10 葫芦纱
10.1 产生原因
(1) 挡车工目光运用不良，巡回不及时。
(2) 机械原因，造成常断头。
(3) 粗纱缼供未及时补上。
(4) 空锭时间长。
10.2 对后续影响
影响络筒效率，增加回丝。
10.3 预防措施
加强巡回操作，加强机械检查与维修。
11 紧捻纱
11.1 产生原因
(1) 双根粗纱喂入或捻度过大的粗纱。
(2) 接头时一手拎纱一手操作。
(3) 用错粗纱或穿双头粗纱，皮辊缺油。
(4) 粗纱未穿过喇叭口。
(5) 锭带上移，位置不正。
(6) 换错锭盘直径小的锭子。
11.2 对后续影响
影响络筒效率，产生消耗。
11.3 预防措施
加强巡回捉疵，合理工艺设置。
12 竹节纱
12.1 产生原因
(1) 皮圈、皮辊损伤、圆整度不好、缺油。
(2) 牵伸齿轮咬合不良运转时偏心大。
(3) 绕皮辊严重，同档皮辊邻纱出现竹节纱未把关。
(4) 粗纱质量不好。
12.2 对后工序影响
影响生产效率，布面条干不匀，布降等。
12.3 预防措施
加强操作检查，加强机械检查与维修。
13 错支纱
13.1 产生原因
(1) 前纺棉条上错。
(2) 粗纱使用错误。
(3) 品种了机不彻底。
(4) 用错筒管。
13.2 对后工序影响
影响络筒效率，产生消耗，客户投诉。
13.3 预防措施
加强标识管理，做好检查工作。
14 磨烂纱
14.1 产生原因
(1) 接头插管一次没到底，纱管左右跳动。
(2) 拔纱方法不正确，底部擦伤。
(3) 接头方法没掌握，纱线扯乱。
14.2 对后工序影响
络筒找不到头影响生产，产生回丝。
14.3 预防措施
接头动作轻、准、快。
15 高脚管
15.1 产生原因
(1) 落纱后头没接齐。
(2) 巡回目光运用不好，漏头时间长。
(3) 人为操作将钢领板抬高。
15.2 对后工序影响
络筒换管勤，生产效率低，工作量大。
15.3 预防措施
认真执行操作规范。
16 结语
通过对上述细纱工序纱疵产生的原因进行细致分析，并逐项制订对应措施，大力开展培训和预防工作，公司生产的纱线络筒10万米切疵数始终稳定在35个以内，络筒效率达到90%以上，整体纱线质量得到了进一步提升。
编辑：纺织大学堂
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