江苏小伙用塑料生产衣服，年销千万元，热销欧美成为头部商家|化纤|可再生材料|塑料|江苏省|潘梦奇|纱线|纺织品

将12个可乐瓶碎成1毫米见方的颗粒，然后将颗粒融化，拉成纱线。无数根纱线织在一起能变成一块布，最终成为一件T恤。如果想做一件夹克或者冲锋衣，大概需要24个可乐瓶。

这是潘梦奇公司近几年的重心，用矿泉水瓶、可乐瓶、咖啡渣、渔网（海洋垃圾）等废弃物做成的可再生材料，生产出T恤、冲锋衣、户外帐篷等可再生产品。这项业务已经占到他公司整体业绩的三分之一，并且比重还在持续增加。

曾经在长达几十年时间里，塑料瓶“重生”后只能变成街边大排档里的塑料凳子、廉价的化纤抱枕填充物，以及粗布窗帘等等。

2018年之后，国内陆续有公司投入研发更“高阶”的再生材料。除了塑料瓶外，将旧衣服、废弃面料利用工艺处理后，也能形成“旧衣服—新衣服”的永久循环，减少对环境的索取。

中国的企业用了多年时间打磨技术，如今能生产出与原生PET材质同样水平的细旦纤维，虽然工艺复杂、回收成本高，但生产过程能节约50%的水资源、33%的能源，减少45%的二氧化碳排放。

2023年，我国再生纤维的产能规模已经位居世界第一，每年的产量相当于消耗300亿个废弃塑料瓶。相比原生纤维，可减少碳排放量近130万吨。这几年，国内的可再生冲锋衣、T恤、帐篷、床上四件套等，已经成为海外热销的产品。潘梦奇的公司在可再生材料服装方面，已年销千万元。

布料裂在了车床上

在接触可再生材料服装前，潘梦泽在家乡苏州市盛泽镇做了五年服装出口生意。盛泽是纺织产业带，服装出口工厂众多。潘梦泽的父母也开了一家传统工厂，但他更愿意做灵活性更高的“贸易”环节，于是在2013年毕业后回到镇上“单打独斗”了几年。

他从外贸公司、展会等线下渠道接单，然后在当地寻找工厂生产订单。但他在外贸行业赶了个“晚集”，“我们那里的服装外贸火热期是2008年到2012年，我回去的时候，已经是生产过剩的境况。”

2018年，潘梦奇还因为老客户“拿了货后消失”，而白白损失了300万元。这件事促使他想要寻找新的突破口。后来，一个欧洲客户找到潘梦奇，想要购买一批“再生面料”，用于服装生产。

潘梦奇的第一反应就是“这单子能接”。他有固定合作的工厂，只要找到“可再生纱线”，就能生产出“可再生面料”。

潘梦奇找到相关厂家采购可再生纱线，拿到合作的工厂织成布。没想到，漫长的“踩坑”之路就此开始。

那几年，国内的塑料瓶可再生技术还停留在制作塑料凳子，或者化纤填充物上。潘梦奇采购的纱线囿于技术缺陷，织成的布料瑕疵比例远高于合格标准。比如，因为塑料颗粒破碎得粗细不均，还经常混进了瓶盖颜色的碎粒，导致纱线的粗细水平和颜色都不过关，布料自然就不合格。

最离谱的是，有一片布料刚生产出来，就直接在机床上裂成了两瓣。工人们面面相觑，纷纷摆手说“不是我干的”。潘梦奇又气又好笑，白忙活了半个月，还无法跟客户交代。他请求客户再给他一次机会，从国外辗转3个月，采购了一批进口可再生纱线，最终才成功发货。

这件事让潘梦奇耿耿于怀，最强烈的情绪是“不服”，“既然有需求，那就一定有市场。国内没有这个技术，那么就开始研究。”

之后的两年，潘梦奇一边进口韩国、意大利的可再生纱线，完成新的订单，一边在国内四处寻找工厂合作。

问题一个个被解决

塑料变成纱线的原理并不是秘密，但如何实现它却是一个难题。潘梦奇在第一次尝试中出现的纱线不均匀、断纱等现象，都因为机器的精细化不足和技术的稳定性不够导致。挤出机和分解仪则是所有设备中的关键，挤出机的作用是将塑料瓶融化、碎成一定大小的颗粒，分解仪将小颗粒按标准分类，是剔除杂质的关键步骤。

“早年的挤出机，做不出我们需求的颗粒体积。分解仪也不够精细，容易掺入杂质，比如‘农夫山泉’的盖子是红色的，瓶身是透明的，但红色的颗粒容易混进透明颗粒中，最终影响纱线的颜色。”

潘梦奇找了国内多家生产可再生面料的工厂，有些工厂的技术已经在提升，但早期也容易出现各种问题，“不是布料起毛，就是料子太脆，有些染色也不均匀。”即使有些布料生产成功了——国内也的确已经有企业生产出了合格的可再生服装，但面料的手感和普通衣服相比，“还是差了很多，而且因为成本太高，价格还比普通衣服贵。”

在潘梦奇一筹莫展的时候，他合作的慈溪市兴科化纤有限公司，投入了几亿元建厂房、买设备，目的是从原始的塑料回收加工厂，升级为再生资源加工的科技型企业。

兴科的创始人在二十世纪七八十年代从塑料回收厂做起，生产了多年的低端塑料制品和基础的塑料再生材料，但始终无法触及高端的可再生面料。2020年前后，高投入下的转型，让国内可再生材料的研发进入了新阶段，“之前出现的问题，一个一个被解决了。”

在兴科投资建厂的那几年，国家相关政策也越来越明朗，上游企业在可再生材料的研发上有了更广阔的发展空间。

技术解决后，市场需求也随之高涨。2020年，一个德国小伙子在阿里巴巴国际站上找到潘梦奇，小伙子和朋友想创业做户外帐篷、垫子等产品，但必须是用可再生材料生产。

认识潘梦奇之前，德国小伙子的创业之路还停留在想法上。而潘梦奇的相关订单，都是直接出口可再生面料，并没有帮客户生产成品的先例。但小伙子的需求也让他看到了新方向。

小伙子提供思路，潘梦奇的设计团队为小伙子出产品图，“先解决帐篷的体积问题，又解决了防水的问题，后来他的产品在慕尼黑展会上大获成功。” 这是潘梦奇第一次接到可再生材料的产品订单，小伙子的需求，也倒推他的公司开始转型。

“全可再生”与“半可再生”

一个塑料瓶被回收，进入工厂经过压扁、摘标签和盖子，然后在流水线上经过机器清洗、消毒、切片，再进入生产线造粒纺丝、织造染色、制作衣服。整个流程复杂费时，用传统材料生产的衣服，一般5—7天就能交货，但用可再生材料生产的衣服，交货时间需要30天左右。

区别在于，传统材料的衣服面料储备充足，下单便直接制作。但可再生材料却要从生产胚布开始，光染色环节就要十多天。所以，一般企业不愿意涉足可再生材料领域，也因其成本高、耗时久。

但近几年高涨的市场需求，让行业即便面临高成本，也是有利可图的。在潘梦奇接触可再生面料时，阿里巴巴国际站上还没有与他做同样事情的商家，两年多以后他在平台上的对手多了不少。

2022年3月，作为“循环经济”行动计划的一份，欧盟委员会提出新战略，旨在使织物更耐用，且“可修复、可重复使用”。2023年，欧洲议会提出，“到2030年，欧盟市场上的纺织品必须耐用，且可回收。到那时，‘快时尚’将不再流行。”

这两年，也是潘梦奇接到可再生面料产品订单最多的时期，他成立了完整的团队，对接可再生面料相关的需求。他的客户主要来自欧美发达国家，在德国小伙子之后，他又接到了西班牙客户的订单，要求用可再生面料生产野外地图。

产品生产出来后，潘梦奇又给他用可再生材料制作了方便携带的包装，包装上安装了照明灯和登山扣，能直接别在腰上。这个西班牙客户直到现在，还在和潘梦奇合作。

他转而想，既然我们已经能生产帐篷、地图等产品，那也一定能涉足服装领域了。后来，他又帮欧洲客户生产过可再生面料的卫衣，也帮客户生产过欧洲环卫工人的制服上的反光条，还与欧洲潮牌设计师合作，生产一定比例的可再生面料服装。

但潘梦奇自身对公司的定位是“户外用品”，这两年，除了对接国际服装品牌的可再生面料服装需求外，他将宣传、发展重心放在冲锋衣、帐篷等户外产品上。

可再生户外产品分为两个板块，一是“全可再生产品”，二是“半可再生产品”。前者指衣服全部由可再生面料制成，后者需要添加功能性面料。部分穿到高海拔地区的冲锋衣，需要配合科技保暖材料，也有的衣服需要增加防晒、防油等功能，“这类冲锋衣现在很受欢迎。”有品牌与潘梦奇合作生产冲锋衣，零售价多为3000多元一套。