将12个可乐瓶碎成1毫米见方的颗粒,然后将颗粒融化,拉成纱线。无数根纱线织在一起能变成一块布,最终成为一件T恤。如果想做一件夹克或者冲锋衣,大概需要24个可乐瓶。
这是潘梦奇公司近几年的重心,用矿泉水瓶、可乐瓶、咖啡渣、渔网(海洋垃圾)等废弃物做成的可再生材料,生产出T恤、冲锋衣、户外帐篷等可再生产品。这项业务已经占到他公司整体业绩的三分之一,并且比重还在持续增加。
曾经在长达几十年时间里,塑料瓶“重生”后只能变成街边大排档里的塑料凳子、廉价的化纤抱枕填充物,以及粗布窗帘等等。
2018年之后,国内陆续有公司投入研发更“高阶”的再生材料。除了塑料瓶外,将旧衣服、废弃面料利用工艺处理后,也能形成“旧衣服—新衣服”的永久循环,减少对环境的索取。
![](http://dingyue.ws.126.net/2024/0714/26711c41j00sgluq5001fd000hs00fqg.jpg)
中国的企业用了多年时间打磨技术,如今能生产出与原生PET材质同样水平的细旦纤维,虽然工艺复杂、回收成本高,但生产过程能节约50%的水资源、33%的能源,减少45%的二氧化碳排放。
2023年,我国再生纤维的产能规模已经位居世界第一,每年的产量相当于消耗300亿个废弃塑料瓶。相比原生纤维,可减少碳排放量近130万吨。这几年,国内的可再生冲锋衣、T恤、帐篷、床上四件套等,已经成为海外热销的产品。潘梦奇的公司在可再生材料服装方面,已年销千万元。
布料裂在了车床上
在接触可再生材料服装前,潘梦泽在家乡苏州市盛泽镇做了五年服装出口生意。盛泽是纺织产业带,服装出口工厂众多。潘梦泽的父母也开了一家传统工厂,但他更愿意做灵活性更高的“贸易”环节,于是在2013年毕业后回到镇上“单打独斗”了几年。
他从外贸公司、展会等线下渠道接单,然后在当地寻找工厂生产订单。但他在外贸行业赶了个“晚集”,“我们那里的服装外贸火热期是2008年到2012年,我回去的时候,已经是生产过剩的境况。”
2018年,潘梦奇还因为老客户“拿了货后消失”,而白白损失了300万元。这件事促使他想要寻找新的突破口。后来,一个欧洲客户找到潘梦奇,想要购买一批“再生面料”,用于服装生产。
![](http://dingyue.ws.126.net/2024/0714/376b5f0ej00sgluq5002nd000hs00npg.jpg)
潘梦奇的第一反应就是“这单子能接”。他有固定合作的工厂,只要找到“可再生纱线”,就能生产出“可再生面料”。
潘梦奇找到相关厂家采购可再生纱线,拿到合作的工厂织成布。没想到,漫长的“踩坑”之路就此开始。
那几年,国内的塑料瓶可再生技术还停留在制作塑料凳子,或者化纤填充物上。潘梦奇采购的纱线囿于技术缺陷,织成的布料瑕疵比例远高于合格标准。比如,因为塑料颗粒破碎得粗细不均,还经常混进了瓶盖颜色的碎粒,导致纱线的粗细水平和颜色都不过关,布料自然就不合格。
最离谱的是,有一片布料刚生产出来,就直接在机床上裂成了两瓣。工人们面面相觑,纷纷摆手说“不是我干的”。潘梦奇又气又好笑,白忙活了半个月,还无法跟客户交代。他请求客户再给他一次机会,从国外辗转3个月,采购了一批进口可再生纱线,最终才成功发货。
![](http://dingyue.ws.126.net/2024/0714/e0e228a3j00sgluq5001fd000hs00dbg.jpg)
这件事让潘梦奇耿耿于怀,最强烈的情绪是“不服”,“既然有需求,那就一定有市场。国内没有这个技术,那么就开始研究。”
之后的两年,潘梦奇一边进口韩国、意大利的可再生纱线,完成新的订单,一边在国内四处寻找工厂合作。
问题一个个被解决
塑料变成纱线的原理并不是秘密,但如何实现它却是一个难题。潘梦奇在第一次尝试中出现的纱线不均匀、断纱等现象,都因为机器的精细化不足和技术的稳定性不够导致。挤出机和分解仪则是所有设备中的关键,挤出机的作用是将塑料瓶融化、碎成一定大小的颗粒,分解仪将小颗粒按标准分类,是剔除杂质的关键步骤。
“早年的挤出机,做不出我们需求的颗粒体积。分解仪也不够精细,容易掺入杂质,比如‘农夫山泉’的盖子是红色的,瓶身是透明的,但红色的颗粒容易混进透明颗粒中,最终影响纱线的颜色。”
潘梦奇找了国内多家生产可再生面料的工厂,有些工厂的技术已经在提升,但早期也容易出现各种问题,“不是布料起毛,就是料子太脆,有些染色也不均匀。”即使有些布料生产成功了——国内也的确已经有企业生产出了合格的可再生服装,但面料的手感和普通衣服相比,“还是差了很多,而且因为成本太高,价格还比普通衣服贵。”
![](http://dingyue.ws.126.net/2024/0714/bd9576a9j00sgluq5001ud000hs00dbg.jpg)
在潘梦奇一筹莫展的时候,他合作的慈溪市兴科化纤有限公司,投入了几亿元建厂房、买设备,目的是从原始的塑料回收加工厂,升级为再生资源加工的科技型企业。
兴科的创始人在二十世纪七八十年代从塑料回收厂做起,生产了多年的低端塑料制品和基础的塑料再生材料,但始终无法触及高端的可再生面料。2020年前后,高投入下的转型,让国内可再生材料的研发进入了新阶段,“之前出现的问题,一个一个被解决了。”
在兴科投资建厂的那几年,国家相关政策也越来越明朗,上游企业在可再生材料的研发上有了更广阔的发展空间。
技术解决后,市场需求也随之高涨。2020年,一个德国小伙子在阿里巴巴国际站上找到潘梦奇,小伙子和朋友想创业做户外帐篷、垫子等产品,但必须是用可再生材料生产。
认识潘梦奇之前,德国小伙子的创业之路还停留在想法上。而潘梦奇的相关订单,都是直接出口可再生面料,并没有帮客户生产成品的先例。但小伙子的需求也让他看到了新方向。
![](http://dingyue.ws.126.net/2024/0714/13f847f0j00sgluq5000td000hs009gg.jpg)
小伙子提供思路,潘梦奇的设计团队为小伙子出产品图,“先解决帐篷的体积问题,又解决了防水的问题,后来他的产品在慕尼黑展会上大获成功。” 这是潘梦奇第一次接到可再生材料的产品订单,小伙子的需求,也倒推他的公司开始转型。
“全可再生”与“半可再生”
一个塑料瓶被回收,进入工厂经过压扁、摘标签和盖子,然后在流水线上经过机器清洗、消毒、切片,再进入生产线造粒纺丝、织造染色、制作衣服。整个流程复杂费时,用传统材料生产的衣服,一般5—7天就能交货,但用可再生材料生产的衣服,交货时间需要30天左右。
区别在于,传统材料的衣服面料储备充足,下单便直接制作。但可再生材料却要从生产胚布开始,光染色环节就要十多天。所以,一般企业不愿意涉足可再生材料领域,也因其成本高、耗时久。
但近几年高涨的市场需求,让行业即便面临高成本,也是有利可图的。在潘梦奇接触可再生面料时,阿里巴巴国际站上还没有与他做同样事情的商家,两年多以后他在平台上的对手多了不少。
2022年3月,作为“循环经济”行动计划的一份,欧盟委员会提出新战略,旨在使织物更耐用,且“可修复、可重复使用”。2023年,欧洲议会提出,“到2030年,欧盟市场上的纺织品必须耐用,且可回收。到那时,‘快时尚’将不再流行。”
![](http://dingyue.ws.126.net/2024/0714/d8ad5435j00sgluq50017d000hs0095g.jpg)
这两年,也是潘梦奇接到可再生面料产品订单最多的时期,他成立了完整的团队,对接可再生面料相关的需求。他的客户主要来自欧美发达国家,在德国小伙子之后,他又接到了西班牙客户的订单,要求用可再生面料生产野外地图。
产品生产出来后,潘梦奇又给他用可再生材料制作了方便携带的包装,包装上安装了照明灯和登山扣,能直接别在腰上。这个西班牙客户直到现在,还在和潘梦奇合作。
他转而想,既然我们已经能生产帐篷、地图等产品,那也一定能涉足服装领域了。后来,他又帮欧洲客户生产过可再生面料的卫衣,也帮客户生产过欧洲环卫工人的制服上的反光条,还与欧洲潮牌设计师合作,生产一定比例的可再生面料服装。
但潘梦奇自身对公司的定位是“户外用品”,这两年,除了对接国际服装品牌的可再生面料服装需求外,他将宣传、发展重心放在冲锋衣、帐篷等户外产品上。
可再生户外产品分为两个板块,一是“全可再生产品”,二是“半可再生产品”。前者指衣服全部由可再生面料制成,后者需要添加功能性面料。部分穿到高海拔地区的冲锋衣,需要配合科技保暖材料,也有的衣服需要增加防晒、防油等功能,“这类冲锋衣现在很受欢迎。”有品牌与潘梦奇合作生产冲锋衣,零售价多为3000多元一套。
![](http://dingyue.ws.126.net/2024/0714/bc4add78j00sgluq50020d000hs00f6g.jpg)
潘梦奇用两三年时间,在可再生材料服装领域跑通,成为阿里巴巴国际站上相关行业的头部商家。他也凭借面料产品中50%以上的再生材料比例,获得了纺织品服装全球回收标准(GRS)认证。
现在,潘梦奇生产的可再生材料服装,原料已经不限于塑料瓶,还有咖啡渣、渔网(海洋垃圾)等,他也在探索玉米杆、蓖麻子等材料。以咖啡渣为例,这种被随意丢弃的材料看似无用,但生产成服装却有意想不到的保暖、抗菌、免染色等功能,还能节约67%的水和50%的能源。
作为全球最大的绿色环保面料生产国,我国的绿色纤维在纤维加工总量中,占比也在不断增大。这也意味着,将来不仅是出口,我国市场上的服装,也会慢慢转由可再生面料生产,这也是潘梦泽在做出口时,最想看到的。
热门跟贴