通过重新利用空中客车（法国图卢兹）A350 夹子和夹板制造过程中产生的生产废料，开发出了一种制造飞机部件的新方法。这种方法使用由回收材料制成的热塑性复合材料，为当代热固性复合材料提供了更循环的替代品。使用热塑性复合材料具有多种优势，包括循环时间短、韧性高和可焊性好，使其成为下一代飞机的理想材料（参见“热塑性复合材料焊接进展，实现更可持续的机身”）。
多功能机身演示器(MFFD) 正在演示下一代客舱和货舱概念，该概念标准化了机身与定制客舱和系统组件之间的接口。这个新的“皇冠模块”包括天花板区域和“衣帽架”以及电气、空调和氧气供应组件和众多机械固定装置。MFFD皇冠模块预组装并安装到机身中，只需一个连接步骤，它不是用最初计划的金属梁建造的，而是用热塑性复合材料制成的超轻杆建造的。
这些杆由帝人碳素欧洲公司（德国伍珀塔尔）的 TPUD HT CF-PPS（碳纤维/聚苯硫醚）热塑性切割带与Spiral RTC 公司（荷兰恩斯赫德）回收的 Spiral light PPS CF40 复合材料制成。可调节长度的杆是如何重新利用生产废料来创造新的创新产品的一个很好的例子。
本案例中使用的再生材料来自荷兰阿尔梅勒的柯林斯航空航天公司（美国北卡罗来纳州夏洛特）工厂生产的空客 A350 夹子和夹板的生产废料（参见“热塑性发动机舱的潜力”）。然后，Spiral 机械粉碎该材料以减小其尺寸，并将其混合成注塑颗粒。材料的再利用有助于避免每公斤颗粒约 20 公斤的二氧化碳排放量。这种环境效益有助于减少航空业的碳足迹并形成高性能热塑性复合材料的闭环。
最终部件由herone GmbH（德国德累斯顿）制造，该部件基于热塑性复合带的自动编织工艺和随后的节能固结工艺（参见“高性能、单元化热塑性结构的注塑成型”）。以前的金属连接元件被使用回收化合物的注塑件取代。所有组件都使用相同的热塑性复合材料，因此这些组件可以完全回收利用。这种方法可用于各种结构，包括飞机地板支柱、拉杆等。
herone 管理合伙人 Christian Garthaus 表示：“我们很高兴看到航空业通过再利用生产废料和减少碳排放，朝着可持续发展的方向迈进。这种创新方法是一种有前途的解决方案，可以帮助支持航空业脱碳的进程。”
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