中国智造典范，赛力斯汽车超级工厂革新传统汽车产业|中国智造|新能源汽车产业|赛力斯|超级工厂

作为中国智能制造的典范，赛力斯汽车超级工厂以新质生产力为基石，稳固保障新车实现高品质与高效率交付。最近，我们受邀参观赛力斯汽车超级工厂，在这里我们看到了整洁的厂房以及高度自动化、效率提升的生产方式。

赛力斯汽车共拥有3座智慧工厂，其中智能化设备总量超过5000台，并融合了AI视觉、大数据等技术打造更优质的智能化产品。占地2700余亩，总建筑面积93万平方米的赛力斯汽车超级工厂里，几乎没有传统流水线上手不停歇的工人，取而代之的是一遍遍精准重复工作的机械臂。这些任劳任怨的机器人是赛力斯汽车超级工厂智能化与数字化的缩影。

超级工厂应用云计算、大数据、物联网、5G等新兴技术，创新融合研发了工业性应用——IOT 物联网平台，一车一档，赋予制造以“ID”身份，在行业属于首创引领。

值得一提的是，赛力斯汽车超级工厂拥有完备的数字化智能监控，能够实现提前预警、监控、追溯，完成车辆从钢板进线到整车下线全过程质量数据的100%自动采集。单车检测逻辑自动设置并切换，检测设备实时监测并记录上传质量数据，云平台计算判定，排除人为检测失误。

赛力斯汽车超级工厂还是一座数字孪生工厂，1比1还原工厂模型及工业路线，通过设计验证、虚拟生产、实时感知，进行制造产业的数字化转型，让汽车从制造走向“智造”。数字孪生工厂可以实现对工厂生产过程的模拟仿真，在实际生产之前，出现问题通过系统追溯回放，定位问题并优化调整，让车辆减少质量问题流出，提升制造合格率。

传统汽车四大生产工艺中的冲压、焊装、喷涂、总装工艺，在赛力斯汽车超级工厂的厂房内，全交给超过1600台智能终端协同运作，焊接以及喷涂工艺的车间内只有井然有序的监测队伍，不需要亲自上手，靠眼睛盯着每一台机器都在自己的岗位上正常工作。以传统的冲压车间为例，全自动智能伺服压机线配合单臂机械手，1分钟最高可压制16个钣金件，再通过AGV自动搬运机器人转运入库。总装生产线采用底盘自动合装/自动拧紧、高精度自动检测、智联工艺系统等一系列高效、高精、智慧总装工艺，并以行业最高自动化率，保证高端智慧新能源汽车完美交付。

还有一些数据值得分享，赛力斯汽车是中国首家使用全球领先的9800T一体化压铸技术的新能源车企，采用一体化压铸工艺将87个零部件组成的后车体一次成型，实现一体化压铸部件中领先的集成度；同时将222个零部件集成为10个，数量减少95%，提高车身可靠性；此外焊接点减少1440个，下降70%，在实现车身高强度的同时又做到了车身轻量化。

“我们的工厂是按照国际领先标准要求建设的，具备高效、智能、尖端、绿色四大特质，实现了智能化、柔性化、集成化、集聚化生产。通过超级工厂九大工艺集成，可以极大推动效率最大化和品质最优化。”负责工厂智造工作的赛力斯技术部专家如是说。

这次活动间隙，我们还试驾了搭载华为A DS 3 （参数丨图片）.0系统的问界M7 和问界M9 ，这套全新的系统运用了端到端全新架构，通过采用PDP决策神经网络，实现了预决策和规划一张网，显著提升了驾驶体验的上限。同时，新增的本能安全网络，则为驾驶安全构筑了坚实的防线，确保了安全性能的下限。这也让车辆无论是在繁忙的城市道路，还是在高速驰骋的公路上，都表现的如同经验丰富的老司机一般。此外，华为 ADS 3.0还将逐步为用户打通从“出发地车位”到“目的地车位”的“全场景贯通”式智驾体验，确保智驾过程更安全、更流畅、更高效。说人话就是ADS 3.0系统更向一名资深老司机，既看得懂路也看得懂物。

试驾路线从赛力斯超级工厂出发，整个线路涵盖城市快速路和机非混行的城市道路。