我公司在生产CF40SK品种时，络筒经常出现b5、b8报警现象，经试验室检测这些报警纱大多属于支数负偏差报警，细节长度在100米至1000米之间，负偏差在15%-20%之间。根据支偏特点，我们推断并条工序是主要原因，在生产现场检查发现并条机上有在第一根导条滚筒到凸凹罗拉之间断头的现象（见图1）。
挡车工在操作过程中发现这种断头，由于位置原因不方便按正常的接头方法操作，往往会直接将断头的条子平铺在其他条子上，然后正常开车（见图2） 。
图2 断头后挡车工的接头方法
采用这种接头方法，由于设备运行的惯性，断头后条子断裂的头尾之间往往会有一段距离（见图3），这个距离通常在3-60厘米之间（受光电灵敏度和搭接位置的影响）。
图3 断头后条子头尾之间的距离
而在搭接头后，由于刚开启设备时的运行速度较低，还没有达到自调匀整启动的最低车速，因此自调运转无法进行匀整补偿，从而导致出现一段细条。
以纯棉40S纱为例，3-60cm的断头间距，经并条（总牵伸5.5倍）、粗纱（总牵伸6.2倍）、细纱（总牵伸62倍）牵伸后，会形成6342.6-126840cm的负支偏细纱。据此可以推断，63-1268米长度的偏轻报警纱与未搭接段有直接关系。
那么，并条为什么会在这个地方出现断头现象呢？经观察分析发现，并条机的导条架采用滚筒摩擦传动，当条子成型不良、相互挤压、筒边挤压、条子打结卡在导棉环或导棉柱上等时，由于凹凸罗拉前方的条子受到的张力最大，因此会在此处发生断头现象。
为解决此问题，我们对并条机进行改造，将第一排导条滚筒改成一对光滑的滚筒，对条子形成积极的握持喂入（见图4），从而减小第一排导条滚筒到凹凸罗拉之间条子受到的张力，以防止条子在此处断头。以减轻挡车工工作量、降低回花量、提高生产效率。
图4 第一排导条滚筒改成积极握持喂入
具体改造方法是：
（1）将第一排导条滚筒改成光罗拉。
（2）自制上压辊支架（见图5、图6）。
（3）改动张力齿轮、调整张力齿轮（见图7、图8）。
经过改造后，有效杜绝了100-1000米负支偏的报警纱，提升了成纱的品质，实现了预期的改造目标。
来源：马春琴、羊山宁、冯传军 江苏悦达棉纺有限公司
编辑： 中国纱线网，转载请注明出处
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