探访理查米尔工厂，找寻“非标准”的标准制造|勒布|工厂|机芯|标准制造|理查米尔|腕表|陀飞轮

汝拉山区从来不缺关于制表的传奇故事，但是像RICHARD MILLE理查米尔这样，凭借5600枚的年产量，在短期内跃升至世界第六的品牌也实属罕见。

河谷地貌和温带海洋性气候成就了宁静优美的汝拉山区，那又是什么样的工厂造就了理查米尔？

从日内瓦驶向汝拉州，沿着晨雾下的日内瓦湖、绵延的汝拉山脉、葱郁的冷杉树林、散布的村庄农场，汽车最终停在了勒布勒勒（Les Breuleux)。与瑞士许多的村庄一样，这里风景如画，气候宜人。与众不同的是，理查米尔的4座工厂Horométrie S.A.,Guenat S.A.Montres Valgine与ProArt I、ProArt II都坐落于此，腕表的研发、制造、组装等工序都在这里完成。

理查米尔ProArt II工厂外观

很多人会好奇，理查米尔是如何在一众百年历史的瑞士腕表中占据独一无二的位置，其中就离不开Guenat S.A. Montres Valgine（GMV）沉淀的底蕴。

1900年，阿里·盖纳（Ali Guenat）在勒布勒勒建立起一个小型制表厂，也就是GMV的前身，之后他的子孙三代都投身于制表行业。1991年，家族中的多米尼克·盖纳（Dominique Guenat）接管整个企业，并在1999年与他的好友理查米尔(Richard Mille)先生共同创立了RICHARD MILLE。所以，RICHARD MILLE在短期的崛起不仅仅有创新和突破，更有100多年瑞士制表的经验和技术作为支撑。

老工厂“长”出新生命

124年中，腕表行业经历了许多革新和浪潮，从机械机芯到石英机芯，再回归到机械传统，但GMV依然屹立在勒布勒勒，且直至今日依然作为理查米尔其中一个重要工厂在使用中。

2020年，GMV完成了扩容，而连接着这栋“老伙计”的正是代表着现代和未来的艺术设计、研发团队和技术办公室。这也很像理查米尔腕表的特性，新潮的外观和机芯中，始终蕴含着瑞士传统制表技艺的身影。

理查米尔研发办公室

不似于一般标准化的制表流程，理查米尔的腕表从出生到诞生，是“项目制”。也就是说，一块腕表的发起人需要对所有的流程负责，从创意到落地的每一步都要参与。这是因为理查米尔的每一块腕表都没有所谓的“标准”制作流程，负责人可以不计成本、不受限制地与机芯以及表壳工程师沟通，直至达到自己想要的效果。

也因如此，理查米尔的腕表编号并不是从小到大连续的，因为一些立项更早的项目，往往会因为设计生产中的困难，更晚面世。比如厚度仅有1.75毫米的RM UP-01 Ferrari，仅表壳就花了一年的时间才找到解决方案。所以，研发办公室与GMV的地理位置上的连接非常重要，开发人员能够随时和制表师进行沟通，避免不必要的冗余流程。

超薄腕表RM UP-01 Ferrari腕表

现代化车间重塑腕表制作技艺

从办公室拾级而下，就来到了表壳生产车间。每块表壳都经过机械加工、线切割、高压喷射精加工，并用精确的微观工具进行检查。当然，还需要几双训练有素的双手和眼睛最后把关。

一踏入车间，便能感受到浓烈的工业油气味，以及24小时不间断运转的车床散发出的电弧温度。工程师与编程人员在不同机器间穿梭，仔细检查和调整各项参数，确保生产流程的精准无误。

理查米尔工厂车间

与一些强调“手工”带来的独一无二的“瑞士制造”不同，理查米尔从来不避讳现代化的车床在腕表在制作中的重要性。车间内的大部分数控机床均为理查米尔量身定制，因为市面上现有的机器无法满足他们的生产需求。以理查米尔特有的酒桶型外壳为例，其特殊外形以及与手腕完美贴合的设计，要求前后表壳必须无张力弯曲，以确保后续安装的蓝宝石镜面不会受到任何影响。这些特殊需求对表壳制作技艺提出了更高的挑战。

经过68次精密冲压后的表圈和表壳，会进入精细的切割和铣削阶段。车间内，一台重达9000公斤的数控铣床巍然矗立，它内部装有1000升油，能以20巴的强大压力冲向手表表壳。20巴的压力有多大？著名的日内瓦大喷泉，其水柱能冲向140米的高空，而它所需的水压也仅为16巴。

车间旁的办公室里，还陈列着一些Carbon TPT®碳纤维的原材料。Carbon TPT®碳纤维是理查米尔的独家材质。这些厚度不超过30微米的碳纤维层，由特殊机器处理，使得层与层之间的纤维丝以45度角交错叠加至600-800层，呈现出独特的纹理美感。

接下来，在6巴的压力下Carbon TPT®碳纤维被加热至120摄氏度，最后由一旁的数控机床加工成型。因为碳纤维表壳非常坚硬，为了切割它们，哪怕是坚硬的金刚石，每切割 20 个表壳后都必须更换一次。

最终制作完成的碳纤维表壳轻盈、坚固、贴合手腕并具有云纹状独特视觉效果。不久前，理查米尔携手迈凯伦发布的RM 65-01 McLaren W1腕表表壳正是由Carbon TPT®碳纤维制成。

RM 65-01 McLaren W1腕表

然而，在这些表壳进入手工打磨组装环节之前，还有一道严苛的关卡等待着它们。大约80%的切割外壳零件必须手工返工，以确保每一个零部件都能达到完美适配的标准。许多测量的公差甚至被控制在2微米之内，而一根头发的厚度是它的50倍。

但质量控制过程并不仅仅分配给机器。从表壳的每个钛合金螺钉到机芯的最小零件，制表师都会用肉眼仔细检查所有备件，以确保没有划痕。

手工予以腕表时间的温度

这些合格的零部件，并不能直接进入最后的组装，在此之前需要经过工匠手工打磨。一块高级腕表并不是“机器制造的机器”，人工打磨也并不是表演项目，因为打磨完的金属纹理是能直接给品牌分级的技艺。

进入打磨间，首先映入眼帘的是一地木屑。打磨技师们正全神贯注，借助肉眼与放大镜，从不同角度搜寻着每一处细微的不平整。与表壳制作车间的嘈杂不同，这里十分安静，只有削木屑的唰唰声。窗外四季更迭，而打磨技师们则在这静谧中，以年复一年的坚持与匠心，成就极致。

同样安静的还有机芯安装工作间。如果不够专注，组装技师很难在数百道工序里，准确地将几十种不同大小的螺丝放在他们应有的工序中。

在理查米尔，一块表的安装通常需要经过四个阶段：表壳预装、机芯组装、机芯封装以及将表链固定在手表上。每位制表师每次会拿到 10 枚机芯，预计在两周内完成组装。之后，机芯会被送到质量控制部门，经过各种重力冲击、防水测试、摇晃测试之后再转交给另一位制表师。

尽管整枚腕表在组装完毕后会进行系统的测试，但制表师们仍坚持在机芯裸露阶段就进行单独的走时测试。这是因为裸露机芯与装壳机芯所处的温湿度环境存在差异，这一阶段的测试无疑是对机芯质量提出了更高要求。

在整个机芯组装办公室里，最复杂的要数陀飞轮安装台。陀飞轮机芯安装的前三个步骤都需要由一个人完整地负责，而在理查米尔的整个工厂仅有三位师傅能够完成，其中一位还要兼顾维修部门。

组装一枚陀飞轮机芯耗时长达六周，紧接着还需三周的时间进行测试与运行验证，确保其性能稳定无虞。随后，工匠们会将其拆卸并重新组装，以确认在测试阶段未受任何损伤，才能最终装箱。

一般一个陀飞轮腕表从生成到完成需要三个月的时间，而一些更为复杂的比如RM 039这样拥有1000多个组件的复杂款式，更为耗时。因此，每一枚符合交付标准的腕表，都凝聚了工匠们长时间的心血与精湛技艺。

传承，但不随大流

当被问及为什么不多招募一些技师时，理查米尔的工作人员很无奈地回答“找不到这样的人才”。即便瑞士制表行业的培育体系十分完善，但是想要培养出一位陀飞轮机芯组装技师也并非易事。

在瑞士，九年级之后可以选择继续上高中，或者去职业学校。这种双轨制系统最重要的特点就是将学习与实际工作相结合。选择去职业学校的学生，可以通过“学徒制”选择自己心仪的企业先考察一周，如果觉得符合自己的期待，将进入为期四年的企校结合的学习。

在理查米尔参观过程中，就有一位15岁的少年正在实习。这期间，他不仅可以学习技能，理查米尔也将为其支付工资。但是理查米尔最终的考核也十分严格，目前为止，完成四年学徒制并经过考核的学生，仅有五位。所以，现有的陀飞轮组装技师被称为“万里挑一”都不为过。

当所有的安装都完成后，这些腕表还要经过最终测试。在这里，腕表要经过摔打、老化、摩擦、撞击等一系列“残酷”测试。例如，一个高约一米的摆锤会对腕表的不同部位进行撞击，理查米尔与网球传奇人物纳达尔合作的RM 27-05，也曾在这里经过测试。这块仅11.5克重的腕表，竟然可承受超14,000 g的加速度冲击。