剑江化肥厂是一个年产合成氨70kt的小氮肥厂。脱硫采用以纯碱为吸收剂，东狮牌888为催化剂的湿式氧化法脱硫，进口H2S：5.0-6.0g/m3，出口H2S＜0.05g/m3，两级脱硫且双塔串连，采用连续熔硫工艺。一级脱硫塔：Ф3500mm×H30000mm，硫塔内装格栅填料12m，二级脱硫塔Ф5400mm×H39000mm，内装散装填料11m。

该厂由于工艺、设备及操作上的一些问题，使辅料碱消耗特别高。在进口H2S：5.0-6.0g/m3时，其正常的耗碱为3.0-3.5T/天左右，2006年1、2、3月累计耗碱为328T，即：109.3T/月，3.64T/天，最低耗碱为3.0T/天，按日产合成氨210吨，每天耗碱3.0吨，每吨碱1700元计算，其费用如下：

吨氨成本：3.0吨×1700元÷210吨=24.28元/吨氨

每天成本：24.28元×210吨=5098.00元/天

每月成本：5098元×30天=152940.00元/月

每年成本：152940元×12月=1835280元/年

该厂脱硫碱耗高，引起了该公司领导的高度重视，于2006年5月8日向长春东狮科技（集团）有限责任公司（原长春东狮科贸实业有限公司）发出了能否帮助降低脱硫碱耗的支援请求。东狮公司于5月10日派出技术服务人员前往该公司进行处理。于2006年5月11日达到该厂，及时与生产部、净化车间相关人员取得了联系，并到生产现场逐一了解情况，发现了问题的根源，并果断采取措施，拿出了具体解决问题的方案，于5月12日开始实施，其实施结果见表1、2。

双方技术人员密切配合，从工艺、设备和操作等三个方面着手，5月12日开始优化调节，碱耗明显有所好转，由原来的3.0 t/d降至2.25 t/d，从5月13日开始碱耗就达到了该公司的要求，至5月21日连续近10天没有反弹。这一优化调节为该公司创造了很高的经济效益。　　在方案实施过程中，该厂一再要求在降低碱耗的同时，必须保证总碱＞0.4 N，并保证系统出口H2S含量＜50 mg/m3，系统脱硫效率基本不变。

按日产合成氨210 t，每天耗碱2.25 t，每吨碱1700元计算费用，则

吨氨碱耗成本：2.25×1700÷210=18.21元下降：6.07元
每天成本：18.21×210=3824.00元下降：1274元
每月成本：3824×30=114720.00元下降：3822元
每年成本：114720×12=1376640元下降：458640元

另按每天降低750 kg计，一个月降低了225 t，全年可节约纯碱270 t。

事实证明，无论使用何种催化剂，如果工艺、设备或操作管理跟不上都有可能出现诸多问题，我们认为，出现问题并不可怕，可怕的是不能找出问题的根源。2006年第1～3期脱硫技术脱硫技术2006年第1～3期湿式氧化法脱硫技术的发展状况及有待解决的问题的根源。