前言

河南煤化集团安化公司是河南省重要的化肥、化工生产基地，为国家大型一类企业,全国500家最大化工企业、河南省重点企业之一。现有两套年产12万吨合成氨装置，合成一车间净化工段承担着老系统年产12万吨合成氨的净化任务，净化变换气脱硫岗位采用湿式氧化法，以纯碱为吸收剂、长春市东狮公司生产的“888”为催化剂脱除半水煤气中的H2S。

1 工艺流程

由变脱塔底部出来的富液经H10液位自调阀控制液位并减压后进入喷射氧化再生槽喷射器顶部，溶液经喷射器自吸空气后进入氧化再生槽底部，溶液与空气氧化再生后经再生槽浮筒调节控制液位后，贫液进入脱硫循环槽缓冲稳定后，经脱硫泵将其打入脱硫吸收塔顶部，如此循环使用。

再生槽溢流的硫泡沫流入中间槽，经搅拌后由泡沫泵从中间槽底部打入熔硫釜内，硫泡沫由熔硫釜夹套蒸汽加热后熔出硫磺排出，残液经釜后过滤器过滤后流入地下池，经过沉淀后再由地下池泵打入再生槽或循环槽中。（见图一）

2 脱硫系统主要设备及规格

图1 半水煤气脱硫系统流程

3 催化剂使用情况

我工段原采用A.D.A湿法氧化脱硫，2007年氧化剂A.D.A逐渐由栲胶所代替。栲胶湿法脱硫的pH值为8.5～9.2，栲胶含量在1～3g/L，偏矾酸钠浓度0.6～1.5 g/L。在脱硫过程中，栲胶起了载氧体的作用，偏钒酸钠起了促进剂的作用。

2007年元月，在长春东狮科贸实业有限公司技术人员帮助下，制定向脱硫系统投放“888”催化剂的方案。并结合车间实际情况，于20日开始向脱硫系统投放“888”催化剂，投放点设在再生槽浮桶视孔处，每次投放量为100g“888”催化剂,自元月20日向脱硫系统投放“888”催化剂共计3次300g，由于“888”催化剂具有洗塔作用，变脱压差上涨幅度较快，暂停加入，观察再生槽硫泡沫增大，泡沫层增厚，但放硫量及脱硫效率无明显变化，系统仍需加消泡剂，元月30日发现再生槽硫泡沫层减少，再次开始投放“888”催化剂，脱硫效果逐步好转。

生产中我们根据栲胶和“888”脱硫催化剂的特点进行对比分析，发现“888”催化剂能明显提高脱硫效率和降低悬浮硫，2010年3月15日开始脱硫系统停用栲胶全部采用“888”催化剂，脱硫效果一直比较稳定，确保了系统的长周期、高负荷稳定运行。

4 使用效果

从脱硫的情况来看，更换催化剂后效果明显，归纳起来主要有：

（1）工作硫容高，脱硫效率高；

（2）具有抑制硫黄堵塔的功能；

（3）具有脱除有机硫的功能；

（4）能适应脱除高硫的工况；

（5）纯碱消耗有所降低，硫回收率高，脱硫费用低；

（6）溶液组分简单，管理与操作方便。

系统溶液组成及H2S含量变化见下表1、表2，系统压差变化情况见表3：

6月25日5:30常压脱硫系统跳车，变脱入口H2S含量上涨至367mg/Nm3，经变脱后出口H2S含量为2.59mg/Nm3，仍在控制指标范围内,5:50系统恢复正常，5：55入工段H2S含量为60.3 mg/Nm3，变脱出口H2S含量降至0.71mg/Nm3，脱硫效果明显。

5 目前存在的问题

2010年进入夏季以来，由于循环水温度偏高导致脱硫溶液温度高，当温度达到48℃-49℃时副反应增多，碱耗偏高。系统大检修时，供水车间针对循环水系统温度高的问题，增加了一台水冷器，此后脱硫溶液温度一直控制在42℃-43℃，碱耗也降至正常，保障了化工原料的正常消耗。

结语

总之，变换气脱硫系统使用“888”脱硫催化剂后，能够很好适应生产现状，保证出口H2S指标，适应大气量运行，能够满足生产需要，保证了整个合成氨净化系统工序的长周期安全稳定运行。