纺织技术 | 降低自动络筒回丝率的实践（上）|吸嘴|回丝率|捻接|接头|筒纱|纱线|纺织技术|络筒

前言

自动络筒机的回丝率是纺织生产中的一个重要指标，降低自络回丝率有助于提高生产效率、降低成本和提升产品质量。为减少回丝率的产出，提高自动络筒机功效，我们在提高降低回丝率方面做了大量有效的工作，从原来的0.6%逐渐减低到0.5%及0.4%以下。

自动络筒机产出回丝的主要部位有：大、小吸嘴的吸入量、合理的工艺参数设置，清洁管理，值车工、保全工的操作、不良成形管纱等。要控制这些问题，需要制定相关措施并落实实施，以下是一些降低自络回丝率的实践方法。

一、抓好清洁管理减少附入型纱疵

(1)经络筒切除的疵点，有相当一部分是附入型纱疵，其主要原因是由于牵伸区清洁不良或飞花附入造成的，因此，要加强清洁管理的重要性不言而喻，提高牵伸区及车间的清洁状态，减少飞花附入形成的疵点。络筒工序每班定时对机台进行清整洁，按照操作法清洁时遵循从上而下、从前而后，最后清理地面的原则，对纱线通道及重点部位如筒纱架、捻接器、张力器、清纱器、滑槽、管纱传感器、大小吸嘴等，这些部位的飞花容易被带入筒纱。生产过程中随时清理固定吸嘴的堵塞，避免有小段回丝进入筒纱。络筒的操作工作法最重要的一条就是接班后检查各部位的清洁，纱线通道无飞花、纱线断头和杂物堵塞，防止单锭启动时飞花附入纱线造成电清剪切，合格后上一班的值车工才能离开。

(2)络筒保全人员肩负着确保设备始终保持清洁、高效运行的重任，执行着多清洁、勤检查，揩车需要用压缩空气做的部位，利用交接班时间先做好，杜绝开着车做清洁现象。机身表面的清洁用水稀释中性的洗涤剂全面擦拭，去除表面的灰尘、棉蜡、油污，尤其是一些顽固污渍容易积尘。像张力装置瓷爪周期拆卸用布抹干净，装入后检查其灵活性，避免活动不良造成坏纱。

(3)车间质量管理人员利用电清分级清纱功能监看切疵情况，定期进行纱疵取样，针对附入性型纱疵分析原因到工序，并进行控制解决。

村田自络使用了清扫模式，这样会避免气圈控制器上的积花没有被清洁到，引起飞花附入。

下图1；没有使用清扫模式的情况下，气圈控制器上的积花。下图2；B3B4是管理性的纱疵-清洁。

图1 气圈控制器上的积花

二、络筒的主要工艺参数对回丝率的影响

2.1 提高捻接一次性成功率

(1)捻接质量作为一项关键的质量指标，捻接效果不良，切疵高回丝量就会增加，例如40S纱一个班的捻接就有30000多次。空气捻结器参数设置是否合理，对一次性捻结成功率影响很大。利用清纱器捻接质量监控，通过检查各品种的捻接数据和捻接纱体，Jp、Jm数据异常的机台及单锭，不合格的捻接头会被切除，并记录下来，便于我们对捻接的整体状态及其单锭进行检查、追踪和维修。10万米的JP、JM高，捻接失败率就高，根据品种上机检查捻接器的捻接效果，捻接强力不小于原纱强力的80%；在用力拉伸有捻接的纱线时，断头应该弹开；纱线断裂时不应该总是在捻接处，纱线接头在拉伸时不应有滑脱的现象。乌斯特电清一般捻接工艺JP同NSL设定或者在确定捻接无问题的情况下偏松5%左右，JM同T设定。

(2)捻接外观不合格，就要通过调整工艺参数、提高捻接器运行状态来解决，退捻长度、退捻时间，加捻长度、加捻时间，气压的大小、设置合理性都会影响接头处的强力及其稳定性，因此要根据实际情况优化调整这些参数，进行实验对比以达到最优的捻接质量。我们每个车间根据自身的品种和机型都要有自己的捻接最佳工艺参数，捻接工艺的改动要进行强力测试和监看电清的捻接剪切，优选工艺满足强力和直径要求。我们小品种上下机频繁，改纺多，在做完工艺改动和强力实验都合格后，新的捻接参数都会被记录下来便于后期使用。一个合格的络筒保全团队，知道什么品种那个捻接设定参数是最好的，既要保证接头强力和质量还要保证验结剪切率低。

捻接参数设定应遵循原则；

①必须将解捻状态调到最佳。

②捻接长度和设定既要保证捻接强力又要保证捻接处良好的外观。

③合理设定捻接工艺参数的基础是要保证捻接器良好的状态，保证一次捻接成功。

(3)捻接器的润滑是络筒年度周期保养计划中的一项，重点注意解捻管的清洁，在保养中用细软毛刷用稀释的洗涤剂清理干净，拆卸后凸轮连杆机构的集花用布清理干净然后加上新油，只有保持良好的空气捻结器状态，才能提高捻结一次成功率。图3为美斯丹690捻接器的保养。

图3 美斯丹690捻接器的保养

(4)对于捻接器剪刀的不稳定性，上、下两根纱线只要有一根未被剪断，无法被吸入退捻管中进行退捻，捻接效果就会受影响；如果两根都不能被剪断的话，那么接头脱节问题就在所难免。所以我们需要每天定时检查的项目；剪刀能否保证每次都能剪断纱，上下两片剪刀能否保证在同一时刻剪断纱线。如果这些问题不能及时解决，就会因退捻效果不良表现为接头滑脱和强度不高，剪刀问题的随机性，直接影响到接头强力的一致性。

图4为良好的接头外观长度均匀一致，接头中心部分捻接混合良好，接头中纤维不外露，纤维混合均匀；接头处纱线表面的纤维排列正常；在接头中纱尾完全包覆在接头中；表面光滑与原纱基本一致。

图4 良好的接头

图5为保全每天早晨上机的第一件事就是查看电脑和电清的监控页面，对报警和切疵异常的单锭进行处理，中支纱捻接失败率我们控制在2%以内。

2.2 对大吸嘴吸纱长度的控制

(1)影响大吸嘴每次捻结吸纱长度的主要参数是槽筒逆转速度和找头次数，槽筒的逆转速度我们根据所纺品种、筒纱卷绕密度、大吸嘴负压等条件不断进行实验，最直接的方法是大吸嘴在拉下纱时，我们快速的拉出大吸嘴内的纱线进行测量长度，一般中支纱以大吸嘴吸纱长度在1~1.2m之间时，就可保证较高的捻结成功率，吸的过长就会造成浪费。在优选槽筒的逆转速度后，我们通常会监控几个班次的P1报警数量是否增加，对槽筒在不同逆转速度下的回丝率及找头失误率进行对比。

(2)槽筒逆转速度D0-D1、D1-D2、D2-满筒，第一次找头失败时的槽筒逆转速度。一般中支纱设置槽筒逆转速度D0，90-120r/min；D1;120-150r/min；D2;150-170r/min之间。低速逆转速度-捻结失败后大吸嘴上去找头时的槽筒反转速度，设置80-100r/min，在大吸嘴第一次找头没成功后，第二次找头时较低设置便于大吸嘴找头成功，回丝率控制到最低限度。

(3)槽筒逆转速度的设置的原则；逆转速度过高会造成各阶段吸纱相对时间加长，从而产生毛羽。跟据品种和车速设定，低支纱品种适当偏慢控制，高支纱品种在能够保证正常找头的情况下，偏慢控制：低速运转可设为与第一阶段相同或更小，因为这次吸纱已没有疵点，只是找到纱头即可，这个设定最好要比D0低。高速逆转速度-在寻找上纱的过程中，支数差异时当吸收1m或者大于1m纱疵时的倒转速度，可设为与第三阶段相同或稍高一点。

(4)槽筒逆转速度的调整，适当降低有助于改善找头成功率，但太低也会影响产量，车间根据自己的品种需要实验设置。

图6 自络的监控页面

(5)大吸嘴的动作模式的选择；

模式1；大吸嘴检测到纱线，这时风门关闭，到了时间后大吸嘴下来。

模式2；大吸嘴检测到纱线，这时风门关闭，大吸嘴直接下来。

模式3；大吸嘴检测到纱线，这时风门关闭，大吸嘴直接下来，比模式二少了一个点头动作。

模式二、模式三最近距离最小就是-5，可以往远调，不能近调。

大吸嘴动作模式可以选择模式三，在有上纱传感器时只有一次的上纱吸取动作，最大程度上减少回丝。

图7 自络大吸嘴的动作模式的选择

（未完待续）

来源：刘学民山东高密孚日家纺集团有限公司棉纺分公司

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