在当前原材料价格波动和劳动力成本上升的背景下，塑料制品工厂正面临着日益严峻的利润压力。许多工厂的设备已经使用多年，故障频率逐渐增加，而市场对交货期的要求却越来越严格。安灯系统（Andon的引入，为传统塑料厂提供了一种“老设备+新管理”的创新思路。

一、传统塑料车间的四大“效率黑洞”

1、设备管理靠“人盯”

传统塑料车间的设备管理往往依赖人工巡检，如注塑机、吹瓶机等关键设备的故障排查，通常需要工人现场逐一检查。这种方式不仅效率低下，而且在设备出现故障时，平均修复时间可能长达数小时，甚至在夜间停机时造成巨大的经济损失。

2、生产数据“看天书”

生产数据的记录和管理方式落后，机台状态、工单进度等关键信息往往记录在纸质表格中，难以实时更新和共享。这导致管理层难以及时掌握生产现场的实际情况，无法迅速发现产能瓶颈，从而影响生产计划的合理性和订单的按时交付。

3、报警处理“乱打仗”

当多台设备同时出现报警时，维修团队往往缺乏有效的优先级管理，盲目抢修，导致关键故障被延误。这种混乱的报警处理机制，不仅延长了设备停机时间，还增加了维修成本和生产损失。

4、工艺优化“凭经验”

生产工艺的调整和优化过度依赖熟练工人的经验，如模具温度、压力等关键参数的设置，往往依赖老师傅的个人技能和手感。这种经验式的管理方式，不仅导致新人培训周期漫长，也限制了生产工艺的整体优化和提升。

二、安灯系统落地三步实现车间“透明化”

1、硬件改造老旧设备秒变“智能终端”

通过为注塑机等关键设备加装物联网传感器，实时采集温度、压力、周期时间等关键数据，实现设备状态的实时监控。同时，部署电子看板，集中展示多个楼栋内所有设备的运行状态，异常信息自动标红，显著提高问题的可见性和响应速度。

2、软件赋能从“人找问题”到“问题找人”

实施智能分级报警机制，根据预设的报警等级，自动将报警信息推送给相关责任人。例如，一级报警（如模具异常）通过短信和App通知技术主管，二级报警（如原料不足）则在看板上弹窗提示仓储人员补料。此外，建立电子工单闭环管理系统，维修人员可通过扫码查看设备历史记录，携带必要备件一次到位，提高维修效率和一次性修复率。

3、数据驱动用报表“挖”出隐藏利润

系统自动生成设备OEE（综合效率）分析、故障TOP10排行榜等报表，帮助管理层锁定高频问题机台，实施针对性的改进措施。通过对报警数据的深入分析，如发现某设备因模具保养不到位导致频繁停机，可优化保养周期，显著降低非计划停机时间，年节省成本数十万元。