一、脱硫液再生操作中出现的问题

我厂煤气脱硫工段，采用以氨为碱源、ZL催化的湿式氧化法、高塔再生工艺。脱硫液在脱硫塔内吸收硫化氢后，进入循环槽，再经溶液循环泵加压后同压缩空气并流进入再生塔再生。脱硫液氧化再生所产生的硫泡沫从再生塔顶溢流堰均匀溢出，经收集槽收集后自泡沫管流入地面的泡沫槽，再生后的脱硫液自流入脱硫塔。工艺流程如图1所示：

主要反应为：

脱硫反应：NH3·H2O+H2S≒NH4HS+H2O

再生反应：

H2N—CS—NH2+1/2O2→H2N—CO—NH2+S↓

副反应：2（NH4）2S2O3　+2O2→（NH4）2SO4

NH4CN＋（NH4）2Sｘ≒NH4CN S +（NH4）2S（ｘ-1）

在生产过程中发现，再生塔顶泡沫层厚度大，硫泡沫在再生塔顶部停留时间长，导致溢流堰四周溢流出的泡沫粘度大、流动性差而易在收集槽内堆积，如清理不及时，便会增厚且变硬，最终超过溢流堰高度，使泡沫不能从其四周均匀溢出而脱除，脱硫液悬浮硫升高，成份变差影响脱硫效果。有时，压缩空气量波动较大会造成鼓出泡沫夹带脱硫液，极易将收集槽中沉积的块状硫膏冲下堵塞泡沫管，致使大量泡沫从再生塔顶的人孔溢出，严重破坏现场的作业环境。

为了解决以上问题，我们关小脱硫液进入再生塔的阀门5 (见图二) 使管道憋压，在倒“U”形弯的顶部2产生约0.1MPa的压力，然后用消防带从其顶部放散管3处引液，由人孔4处对顶部收集槽进行人工冲洗，防止硫膏的堆积。

但是，此操作难度大，处理不彻底，不能有效解决泡沫堆积的问题。主要表现为：再生塔进液阀门的开闭打破了系统的正常运行状态，造成冲洗期间脱硫液流量迅速减小（正常时段约为1400m3/h，此时减小约300m3/h），致使再生塔内液位快速下降，顶部再生的硫泡沫大量下落接近满流排液管，随母液进入脱硫塔，严重影响脱硫液的质量和煤气脱硫效果。同时，操作位置处于49 m高空，塔顶处有高浓度的氨气，操作条件极为恶劣，对操作工人安全和健康极为不利。

二、改进措施

1．减小泡沫层厚度，稳定压缩空气流量

为了提升母液液面高度，降低泡沫层厚度，我们采取适当关小再生塔自流入脱硫塔的进液阀门1的方法，使再生塔内脱硫液液位升高近300㎜。泡沫层厚度减小，使再生所产生的硫泡沫及时脱除，泡沫粘度降低，增加了流动性，使其容易脱除而有利于再生。当压缩空气及循环量波动时，能有效抑制硫泡沫进入脱硫塔，减轻脱硫塔内填料的堵塞，实现有效的循环，提高脱硫塔的使用周期和效率，为脱硫塔稳定运行提供了保障。

为了便于观察并及时调节压缩空气量，我们将原来设在现场的压缩空气流量及压力显示表引至操作室，以便于及时调控空气流量保持稳定，有效缩短因空气流量减小导致的泡沫断流时间，解决了长时间不出泡沫而造成的泡沫粘度大，易堵塞泡沫管道的问题。

2．设置硫泡沫收集槽自动冲洗装置

在再生塔收集槽上部，用DN100 mm的不锈钢管制做环管，下部打孔（孔径6mm,孔距150mm）制成环形喷洒管道。在脱硫塔下液封处开口引管取出母液，安装一台高扬程喷洒泵（功率:20KW扬程:80m流量:50m3/h），与塔顶圆环喷洒管连接。每班开启喷洒泵2次即可达到冲洗再生塔收集槽内沉积泡沫的目的。由于冲洗方便且效果明显，在操作中有效地避免了泡沫的堆积，泡沫导出顺畅，没有再出现泡沫管堵塞的事故。参见图2。

图2 改进后系统示意图

三、改善效果

1．通过调节再生塔顶母液排出阀门开度，有效控制泡沫层厚度，达到了增加泡沫流动性、减轻堆积而有利于再生的目的。

2．新增喷洒泵后,仅需在地面进行喷洒泵的开停操作，即可实现对泡沫收集槽及泡沫管的自动冲洗，有效改善了员工的操作环境，劳动强度大大减轻。

3．经过半年多的使用观测，在每日仅外排脱硫液8-10 t的情况下，系统循环脱硫液中的悬浮硫含量稳定在0.5-1.0g/L，富盐含量（以NH4CN S和（NH4）2S2O3　为主）稳定在150-200 ｍg/L，收集槽底部没有发现硫堆积现象，泡沫管道内挂壁得到了清洗，泡沫流出均匀，没有再出现过泡沫鼓出不畅的情况，为脱硫系统的长期高效运行打下坚实的基础。