在汽车零部件工厂，静置工艺（如涂装固化、胶水粘合）对时间精度要求严苛。传统车间依赖人工计时，易出现超时静置导致质量缺陷或提前取件引发工艺失效等问题。在安徽某车企引入安灯呼叫系统看板后，通过31个智能计时终端与全景可视化看板联动，实现静置时长毫秒级管控。下面将深度解析这套安灯系统如何以“一键触发、双色预警、看板协同”的闭环管理，重塑汽车制造车间的精益管控标准。

一、计时器智能闭环管理

1.一键触发计时：工人按下无锁按钮（防误触设计），计时器即刻倒计时，面板亮黄灯（作业中）；

2.双通道反馈：计时结束自动跳红灯（待处理），同步触发看板状态更新；

3.闲置复位：完成静置后按绿色按钮，灯灭复位至待机状态；

4.离线预警：设备断联或低电量时，看板自动标注“离线”，保障全链路可控。

二、看板大屏实现车间状态全景可视化

看板作为“车间大脑”，实现四大核心功能：

1.工位状态实时监控：以颜色区分闲置（灰）、计时（黄）、完成（红）、离线（黑）；

2.精准同步计时：看板与呼叫器数据无线联动（延时＜5秒），消除信息差；

3.智能语音播报：完成态设备自动触发语音提醒，加速周转效率；

4.型号动态管理：设置清空时间（如10分钟），闲置超时自动复位型号字段，避免信息混淆。

三、安灯系统如何帮助车企支撑精益生产？

1.参数灵活配置：每台设备独立设定静置时长（如1号机2小时），适配差异化工艺；

2.紧急干预机制：输入管理密码可提前结束倒计时，应对紧急订单需求；

3.设备扩展便捷：通过IP地址快速新增计时单元，支持产线柔性调整；

4.数据驱动决策：故障率、静置达标率等看板数据为车间优化提供依据。

安灯系统看板在静置车间的落地，标志着汽车零部件生产从“经验驱动”迈向“数据驱动”。它不仅是状态监控屏，更是打通工艺、设备与人力的全流程神经中枢：通过计时器精准管控工艺节点，借助看板实现异常秒级响应，利用柔性配置适应多型号生产，最终达成质量零缺陷、资源零浪费的精益目标。
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