在实际应用中，内绝缘轴承与外绝缘轴承在结构设计和实际应用性能上存在显著差异，可能的轴承跑圈现象会进一步加剧其失效风险。

内绝缘轴承的绝缘层位于内圈外表面，与轴直接接触；外绝缘轴承的绝缘层则在外圈外表面，与轴承室配合。理论上，内绝缘轴承因涂层表面积小，具有更高的阻抗和潜在绝缘优势，但实际工况中，轴的窜动会严重削弱这一特性，导致内圈绝缘层与轴的接触状态不稳定，难以维持可靠绝缘性能。同时，较小的涂层面积使得内绝缘轴承在相同压力和摩擦力下，单位面积承受的作用力更大，加剧局部磨损。有人实测，在 2000 转以上的高速工况中，内绝缘轴承的寿命相比外绝缘轴承短 30%，高速运转产生的高频电流冲击与机械应力，加速了内圈绝缘层的磨损。反观外绝缘轴承，其绝缘层位于外圈，受轴窜动影响较小，且较大的涂层面积有效分散了压力和摩擦力，在高速运行时能保持更稳定的性能和更长的使用寿命。

实际应用中，轴承跑圈是两类绝缘轴承共同面临的严峻挑战。跑圈时，绝缘涂层与配合面的剧烈摩擦会导致涂层表面粗糙度增加、剥落甚至磨穿，造成绝缘失效，引发轴电流导通和电蚀问题。同时，跑圈还会破坏配合精度，增大径向游隙、加剧振动，摩擦产生的热量加速润滑脂老化，涂层碎屑混入润滑脂后进一步加剧磨粒磨损，严重恶化轴承机械性能。在高速工况下，这些因素叠加可能导致绝缘轴承寿命锐减，不仅增加停机检修、修复轴颈或轴承室的高昂成本，更可能引发抱轴、卡死等严重故障。